El revestimiento es la unión de metales diferentes . Es diferente de la soldadura por fusión o el pegado como método para unir los metales. El revestimiento a menudo se logra extruyendo dos metales a través de una matriz , así como presionando o enrollando láminas juntas bajo alta presión .
La Casa de la Moneda de Estados Unidos utiliza revestimientos para fabricar monedas de diferentes metales. Esto permite utilizar un metal más barato como relleno. Por ejemplo, las monedas de diez centavos y veinticinco centavos acuñadas desde 1965 tienen núcleos hechos de cobre puro, con una capa revestida que consiste en 75% de cobre y 25% de níquel agregado durante la producción. Los medios dólares acuñados de 1965 a 1969 para circulación y en 1970 para coleccionistas también incorporaron revestimiento, aunque en el caso de esas monedas, el núcleo era una mezcla de 20,9% plata y 79,1% cobre, y su capa de revestimiento era 80% plata y 20 % cobre. La mitad de los dólares acuñados desde 1971 se producen de manera idéntica a las monedas de diez y veinticinco centavos.
El revestimiento láser es un enfoque de fabricación aditiva para recubrimientos metálicos o restauraciones precisas de piezas mediante el uso de láser de fibra óptica multimodo de alta potencia . [1]
En la unión por rodillos , dos o más capas de diferentes metales se limpian minuciosamente y se pasan a través de un par de rodillos bajo suficiente presión para unir las capas. La presión es lo suficientemente alta como para deformar los metales y reducir el espesor combinado del material revestido. Se puede aplicar calor, especialmente cuando los metales no son lo suficientemente dúctiles . Como ejemplo de aplicación, la unión de las hojas se puede controlar pintando un patrón en una hoja; sólo se unen las superficies de metal desnudo, y la parte no unida se puede inflar si la lámina se calienta y el recubrimiento se vaporiza. Se utiliza para fabricar intercambiadores de calor para equipos de refrigeración. [2]
En la soldadura explosiva, la presión para unir las dos capas se obtiene mediante la detonación de una lámina de explosivo químico. En la unión entre metales no se produce ninguna zona afectada por el calor. La explosión se propaga a través de la lámina, lo que tiende a expulsar impurezas y óxidos de entre las láminas. Se pueden fabricar piezas de hasta 4 x 16 metros. El proceso es útil para revestir láminas de metal con una capa resistente a la corrosión. [2]
El revestimiento láser [3] [4] es un método de depósito de material mediante el cual un material de alimentación en polvo o alambre se funde y se consolida mediante el uso de un láser para recubrir parte de un sustrato o fabricar una pieza con forma casi neta ( fabricación aditiva ). tecnología).
A menudo se utiliza para mejorar las propiedades mecánicas o aumentar la resistencia a la corrosión , reparar piezas desgastadas [5] [6] y fabricar compuestos de matriz metálica . [7] El material de la superficie puede recubrirse con láser directamente sobre un componente sometido a grandes esfuerzos, es decir, para crear una superficie autolubricante . Sin embargo, tal modificación requiere una mayor industrialización del proceso de revestimiento para adaptarlo a una producción en masa eficiente. Es preferible estudiar más investigaciones sobre los efectos detallados de la topografía de la superficie , la composición del material revestido con láser y la composición del paquete de aditivos en los lubricantes sobre las propiedades tribológicas y el rendimiento mediante pruebas tribométricas.
Se utiliza un láser para fundir el polvo metálico que se deja caer sobre un sustrato que se va a recubrir. El metal fundido forma un charco sobre el sustrato; Mover el sustrato permite que el charco de fusión se solidifique en una pista de metal sólido. Algunos procesos implican mover el conjunto de boquilla de polvo y láser sobre un sustrato estacionario para producir pistas solidificadas. El movimiento del sustrato es guiado por un sistema CAM que interpola objetos sólidos en un conjunto de pistas, produciendo así la pieza deseada al final de la trayectoria.
Las máquinas automáticas de revestimiento láser son objeto de investigación y desarrollo continuos. Muchos de los parámetros del proceso deben configurarse manualmente, como la potencia del láser, el punto focal del láser, la velocidad del sustrato, la tasa de inyección de polvo, etc. y, por lo tanto, requieren la atención de un técnico especializado para garantizar resultados adecuados. Gracias al uso de sensores para controlar la altura y el ancho de la vía depositada, las propiedades metalúrgicas y la temperatura, ya no se requiere la observación constante por parte de un técnico para producir un producto final. Se han dirigido más investigaciones al procesamiento directo, donde los parámetros del sistema se desarrollan en torno a propiedades metalúrgicas específicas para aplicaciones definidas por el usuario (como microestructura, tensiones internas, gradientes de la zona de dilución y ángulo de contacto del revestimiento).
Medios relacionados con el revestimiento en Wikimedia Commons