Un refrentado puntual o cara puntual es una característica mecanizada en la que se refrenta una determinada región de la pieza de trabajo (un punto) , proporcionando una superficie lisa, plana y ubicada con precisión. Esto es especialmente relevante en piezas de trabajo fundidas o forjadas , donde la superficie lisa, plana y ubicada con precisión del refrentado puntual se distingue de la superficie circundante cuya rugosidad , planitud y ubicación están sujetas a tolerancias más amplias y, por lo tanto, no están aseguradas con un nivel de precisión de mecanizado. La aplicación más común del refrentado puntual ( refrentado puntual ) es refrentar el área alrededor de un orificio de perno donde se asentará la cabeza del perno, lo que a menudo se hace cortando un avellanado poco profundo , lo suficientemente profundo "para limpiar", es decir, solo se elimina el material suficiente para pasar por cualquier irregularidad y, por lo tanto, hacer que la superficie sea plana. [1] Otras aplicaciones comunes del refrentado puntual implican refrentar una almohadilla sobre un saliente , creando superficies planas en ubicaciones conocidas que pueden orientar una fundición o forja en su posición en el ensamblaje; permitir el marcado de piezas, como estampado o remachado de placas de identificación; o bien ofrecer un atractivo visual con acabado a máquina en algunos puntos, sin necesidad de acabado en toda su superficie (FAO).
Las fresas que se utilizan con más frecuencia para cortar refrentados son las fresas de avellanado y las fresas de extremo . Especialmente en el mecanizado manual, las primeras son útiles porque su guía guía la fresa a la ubicación correcta (establecida por el orificio del perno) y sus labios de corte son perpendiculares al eje del orificio sin ángulo de alivio, lo que significa que un corte en inmersión, moviéndose solo en el eje Z, dejará una superficie plana. Por el contrario, la mayoría de las fresas de extremo de uso general tienen un ángulo de alivio tal que un corte en inmersión (trayectoria de herramienta solo en el eje Z) dejará una superficie muy ligeramente convexa. Pero en el mecanizado CNC esto es irrelevante, porque el refrentado plano se deja por interpolación circular de la fresa de extremo a medida que traza una trayectoria de herramienta circular en el plano XY. Las fresas de ángulo cero obvian esto, funcionando de manera similar a las fresas de avellanado tradicionales del mecanizado manual pero sin necesidad de guía. El refrentado de superficies planas más grandes a veces emplea fresas de cara .
El refrentado de puntos hacia atrás ( back spot faceing ) es análogo al retromandrilado, lo que significa que la herramienta logra llegar al lado más alejado de la pieza de trabajo (lejos del lado del husillo) y cortar de nuevo hacia el husillo. Tales operaciones se pueden realizar con barras de mandrilar que llegan a través de un agujero mientras se desplazan fuera del centro, luego se desplazan al centro para el corte (por ejemplo, en el ciclo de mandrilado fino G76 ), o con herramientas de estilo de desbarbado hacia atrás cuyos bordes de corte se abren y cierran de manera similar a un paraguas o una válvula de retención. Tales operaciones de remandrilado pueden obviar segundas operaciones, [2] con su tiempo de configuración y tiempo de remanipulación de la pieza. A veces, el factor limitante en la aplicación de esta ventaja es la dificultad de limpieza de viruta ; el operador necesita intervenir porque los nidos de viruta impiden que la herramienta pase libremente y se abra y cierre libremente. [2] En tales casos, puede resultar útil mejorar la rotura de virutas mediante diferentes insertos en la operación principal, y las herramientas de refrentado de puntos inversos accionadas por presión de refrigerante y que utilizan alimentación de refrigerante a través de la herramienta pueden tener éxito donde otras no pueden (abrir, cortar y retraer a pesar de algunas virutas), [2] no solo evitando una segunda operación sino también haciendo que la operación principal dependa menos de la intervención del operador y de las paradas del programa ( M00 o M01 ) de lo que dependería una herramienta de refrentado de puntos inversos de menor calidad. [2]
Algunos diseños de sujetadores pueden obviar el refrentado puntual para algunas aplicaciones. Por ejemplo, una tuerca autoalineable permite que la tuerca encuentre su propia perpendicularidad al eje de la rosca flotando a través de un par de superficies de apoyo esféricas (una disposición de bola en copa).
Existen estándares para los tamaños de las superficies de contacto, especialmente para las áreas de asentamiento de las cabezas de los sujetadores. Estos estándares pueden variar entre corporaciones y entre organizaciones de estándares . Por ejemplo, en la sección 3.5 del Manual de Diseño de Boeing BDM-1327, el diámetro nominal de la superficie de contacto es el mismo que el tamaño nominal de la cuchilla y es igual al diámetro del asiento plano más el doble del radio del filete. Esto contrasta con la definición de superficie de contacto de la norma ASME Y14.5-2009, que es igual al diámetro del asiento plano.