Un silo (del griego antiguo σιρός ( sirós ) 'pozo para guardar grano') es una estructura para almacenar materiales a granel .
Los silos se utilizan habitualmente para el almacenamiento a granel de cereales, carbón , cemento , carbón negro , astillas de madera , productos alimenticios y aserrín . En la actualidad, se utilizan ampliamente tres tipos de silos: silos de torre, silos de búnker y silos de bolsa.
Los silos se utilizan en la agricultura para almacenar alimentos fermentados, conocidos como ensilaje .
Los silos de almacenamiento son estructuras cilíndricas, normalmente de 3 a 27 m (10 a 90 pies) de diámetro y de 10 a 90 m (30 a 275 pies) de altura, siendo los silos de hormigón de encofrado deslizante y de encofrado de salto los de mayor diámetro y altura. Pueden estar hechos de muchos materiales. Se han utilizado duelas de madera, duelas de hormigón, hormigón colado y paneles de acero, y tienen diferentes ventajas y desventajas en cuanto a coste, durabilidad y hermeticidad. Los silos que almacenan cereales, cemento y astillas de madera suelen descargarse con toboganes neumáticos o sinfines. Los silos se pueden descargar en vagones de ferrocarril, camiones o cintas transportadoras.
Los silos de torre que contienen ensilado se suelen descargar desde la parte superior de la pila, originalmente a mano utilizando una horquilla de ensilado (que tiene muchos más dientes que la horquilla común, 12 frente a 4) y, en la actualidad, utilizando descargadores mecánicos. A veces se utilizan descargadores de silos inferiores, pero presentan problemas de reparación.
Una ventaja de los silos de torre es que el ensilado tiende a compactarse bien debido a su propio peso, excepto en los primeros metros. Sin embargo, esto puede ser una desventaja para artículos como la madera cortada. El silo de torre fue inventado por Franklin Hiram King .
En Canadá , Australia y Estados Unidos, muchas ciudades rurales o los grandes agricultores de las zonas de cultivo de cereales tienen grupos de silos de madera o de hormigón, conocidos como elevadores de granos , para recoger el grano de las ciudades circundantes y almacenarlo y protegerlo para transportarlo por tren, camión o barcaza a un procesador o a un puerto de exportación. En épocas de cosechas abundantes, el exceso de grano se almacena en pilas sin silos ni contenedores, lo que causa pérdidas considerables.
Los silos de duelas de hormigón se construyen a partir de pequeños bloques de hormigón prefabricados con ranuras a lo largo de cada borde que los unen para formar una carcasa de alta resistencia. El hormigón es mucho más resistente a la compresión que a la tensión , por lo que el silo se refuerza con aros de acero que rodean la torre y comprimen las duelas para formar un anillo apretado. Las pilas verticales se mantienen juntas entrelazando los extremos de las duelas a una distancia corta alrededor del perímetro de cada capa y aros que se tensan directamente a través de los bordes de las duelas.
La presión estática del material dentro del silo presionando hacia afuera sobre las duelas aumenta hacia el fondo del silo, por lo que los aros pueden estar bien espaciados cerca de la parte superior pero progresivamente se van espaciando más cerca hacia la parte inferior para evitar que las costuras se abran y el contenido se escape.
Los silos de duelas de hormigón se construyen a partir de componentes comunes diseñados para una alta resistencia y una larga vida útil. Tienen la flexibilidad de aumentar su altura según las necesidades de la explotación y el poder adquisitivo del agricultor, o de desmontarse por completo y reinstalarse en otro lugar si ya no se necesitan.
Los silos con bajo contenido de oxígeno están diseñados para mantener el contenido en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno en todo momento, para mantener el contenido fermentado en un estado de alta calidad y para evitar el moho y la descomposición, como puede ocurrir en las capas superiores de un silo de duelas o un búnker. Los silos con bajo contenido de oxígeno solo se abren directamente a la atmósfera durante la carga inicial del forraje, e incluso el conducto de descarga está sellado contra la infiltración de aire.
Sería costoso diseñar una estructura tan grande que fuera inmune a los cambios de presión atmosférica a lo largo del tiempo. En cambio, la estructura del silo está abierta a la atmósfera, pero el aire exterior está separado del aire interior por grandes bolsas impermeables selladas a las aberturas de ventilación del silo. En el calor del día, cuando el silo se calienta con el sol, el gas atrapado en el interior del silo se expande y las bolsas "respiran" y colapsan. Por la noche, el silo se enfría, el aire del interior se contrae y las bolsas "respiran" y se expanden nuevamente.
Si bien los icónicos silos azules de bajo oxígeno de Harvestore alguna vez fueron muy comunes, la velocidad de su mecanismo de descarga no podía igualar las tasas de producción de los silos de búnker modernos, y este tipo de silo comenzó a decaer. Los gastos de reparación del descargador también dañaron gravemente la reputación de Harvestore, porque el mecanismo de alimentación del descargador está ubicado en el fondo del silo debajo de toneladas de ensilado. En caso de rotura de la cadena de corte, realizar reparaciones puede costar hasta US$10.000. Es posible que sea necesario vaciar el silo parcial o completamente por medios alternativos, para desenterrar el descargador roto y recuperar los componentes rotos perdidos en el ensilado en la parte inferior de la estructura.
En 2005, la empresa Harvestore reconoció estos problemas y trabajó para desarrollar nuevos descargadores con el doble de caudal que los modelos anteriores para seguir siendo competitivos con los búnkeres y con una cadena de descarga mucho más resistente. Ahora también están utilizando controladores de motor de frecuencia variable con arranque suave y detección de carga para reducir la probabilidad de rotura del mecanismo y para controlar el movimiento del brazo de barrido del alimentador.
Los silos bunker son zanjas, normalmente con paredes de hormigón, que se rellenan y compactan con tractores y palas cargadoras. La zanja rellena se cubre con una lona de plástico para que quede hermética. Estos silos se suelen descargar con un tractor y una pala cargadora. Son económicos y especialmente adecuados para operaciones de gran envergadura.
Los silos de bolsas son tubos de plástico pesados, generalmente de entre 8 y 12 pies (2,4 a 3,6 m) de diámetro y de longitud variable según la cantidad de material que se vaya a almacenar. Se embalan utilizando una máquina fabricada para ese fin y se sellan por ambos extremos. Se descargan utilizando un tractor y una pala cargadora o una minicargadora . La bolsa se desecha en secciones a medida que se va desprendiendo. Los silos de bolsas requieren poca inversión de capital. Se pueden utilizar como medida temporal cuando las condiciones de crecimiento o cosecha requieren más espacio, aunque algunas granjas los utilizan todos los años.
Un silo [1] suele ser mucho más corto que un silo y se utiliza para almacenar materia seca, como cemento o cereales. El grano suele secarse en un secador de granos [2] antes de almacenarse en el silo. Los silos pueden ser redondos o cuadrados, pero los redondos tienden a vaciarse más fácilmente debido a la falta de esquinas donde el material almacenado pueda quedar atrapado y formar costras.
El material almacenado puede estar en polvo, en forma de semillas o como mazorcas de maíz. Debido a la naturaleza seca del material almacenado, tiende a ser más liviano que el ensilado y se puede manipular más fácilmente con descargadores de granos subterráneos. Para facilitar el secado después de la cosecha, algunos silos para granos contienen un eje central hueco perforado o con rejilla para permitir una infiltración de aire más fácil en el grano almacenado.
Existen diferentes tipos de silos de cemento, como el silo móvil de bajo nivel y el silo de cemento vertical estático, que se utilizan para contener y descargar cemento y otros materiales en polvo, como cenizas de combustible pulverizadas (PFA). Los silos de bajo nivel son completamente móviles con capacidades de 100 a 750 toneladas. Son fáciles de transportar y de instalar en el lugar. Estos silos móviles generalmente vienen equipados con un sistema de pesaje electrónico con pantalla digital e impresora. Esto permite controlar cualquier cantidad de cemento o polvo descargado del silo y también proporciona una indicación precisa de lo que queda dentro del silo. Los silos verticales estáticos tienen capacidades de 200 a 800 toneladas. Se consideran una opción de bajo mantenimiento para el almacenamiento de cemento u otros polvos. Los silos de cemento se pueden utilizar junto con plantas dosificadoras alimentadas por tolva.
La arena y la sal para el mantenimiento de las carreteras en invierno se almacenan en silos cónicos en forma de cúpula (techo de celosía transparente). Estos son más comunes en América del Norte , concretamente en Canadá y Estados Unidos . La forma se basa en la forma natural que se forma al apilar sólidos. [3] La cúpula está hecha de paneles de madera prefabricados con tejas instaladas sobre una base circular de hormigón armado. La entrada abierta del dosel permite que los cargadores frontales los llenen y recuperen fácilmente. Por lo general, se encuentran a lo largo de las carreteras principales o las carreteras principales clave.
Los silos de plástico, también conocidos como tanques de fondo de tolva, se fabrican mediante varios procesos como: moldeo por inyección , moldeo rotacional y moldeo por soplado . Se construyen utilizando una amplia variedad de plásticos de polietileno . Los silos son livianos y son ideales para el almacenamiento a pequeña escala de los agricultores con operaciones de ganado y granos. El diseño liviano y los materiales rentables hacen que los silos de plástico sean una gran alternativa a los contenedores de acero tradicionales. A diferencia de los silos de tela, que "tienden a ser propensos a la putrefacción del grano y las plagas que han dejado a muchos agricultores frustrados", [5] los silos de plástico son más seguros y mantienen el grano fresco y sin estropear. Pueden diseñarse para ser contenedores de fondo de tolva estacionarios o contenedores de paletas portátiles.
Los silos de tela se construyen con una bolsa de tela suspendida dentro de un marco estructural rígido. A menudo se utilizan telas a base de poliéster para la fabricación del material de la bolsa, prestando especial atención al tamaño de los poros de la tela. Las áreas superiores de la tela del silo a menudo se fabrican con un tamaño de poro ligeramente mayor, con la intención de diseño de actuar como un filtro de ventilación durante el llenado del silo. Algunos diseños incluyen hilo de metal dentro de la tela, lo que proporciona una ruta conductora estática desde la superficie de la tela hasta el suelo. El marco de un silo de tela generalmente se construye de acero . Los silos de tela son una opción atractiva debido a su costo relativamente bajo en comparación con los silos convencionales. Sin embargo, cuando se utilizan silos de tela para almacenar materiales combustibles granulares o particulados, las prácticas convencionales prescritas por los estándares de consenso establecidos de la industria [6] que abordan los peligros del polvo combustible no se pueden aplicar sin un análisis de ingeniería considerable del sistema.
Los silos flexibles son la solución más versátil y rentable para el almacenamiento de polvos y gránulos a granel. Fabricados con tejido de trevira, un tejido resistente y no tóxico, los silos pueden manipular partículas de hasta 2 micrones y pueden cargarse neumáticamente sin necesidad de un colector de polvo. El cono de tejido de 45 grados del silo se flexiona libremente cuando se descarga el producto, lo que permite el flujo eficiente de productos difíciles de manipular, como azúcar, harina, carbonato de calcio, etc., con la mínima asistencia de un pequeño vibrador instalado en la transición de descarga. El tejido de trevira puede respirar, lo que evita que se forme condensación en sus paredes internas. Esto elimina la formación de grumos y apelmazamientos del producto.
Los silos rígidos , con tamaños que van desde los 2 m3 hasta más de 1000 m3 , cubren una amplia gama de aplicaciones y pueden construirse con diversos materiales. Los silos rígidos pueden contar con más de una partición vertical para compartimentarlos para diferentes grados de producto. [7]
El yacimiento de Tel Tsaf, del quinto milenio a. C., en el Levante meridional, contiene los silos más antiguos que se conocen. Las ruinas arqueológicas y los textos antiguos muestran que los silos se utilizaban en la antigua Grecia desde finales del siglo VIII a. C. El término silo deriva del griego σιρός ( siros ), "pozo para almacenar grano". [8] [9] [10]
El silo, como se lo ha denominado, ha sido una forma favorita de almacenar grano desde tiempos inmemoriales en Asia. En Turquía y Persia, los agentes de seguros compraban trigo o cebada cuando estaban relativamente baratos y los almacenaban en silos ocultos para protegerlos de las temporadas de escasez. En Malta se conservaba una reserva relativamente grande de trigo en cientos de silos excavados en la roca. Un solo silo almacenaba de 60 a 80 toneladas de trigo que, con las precauciones adecuadas, se conservaba en buenas condiciones durante cuatro años o más. [11]
El primer silo moderno, uno de madera y vertical lleno de grano , fue inventado y construido en 1873 en Spring Grove, Illinois por Fred Hatch del condado de McHenry, Illinois , EE. UU. [12] [13]
El llenado del silo de forraje se realiza mediante una cosechadora de forraje que puede ser autopropulsada con un motor y una cabina de conductor, o remolcada detrás de un tractor que suministra energía a través de una toma de fuerza .
La cosechadora contiene una serie de cuchillas de corte en forma de tambor que cortan el material vegetal fibroso en trozos pequeños de no más de una pulgada de largo, para facilitar el soplado mecanizado y el transporte a través de sinfines. El material vegetal finamente picado es luego soplado por la cosechadora hacia un vagón de forraje que contiene un sistema de descarga automático.
El llenado de forraje en torre se realiza normalmente con un soplador de silo , que es un ventilador muy grande con aspas en forma de paleta. El material se introduce en una tolva vibratoria y se empuja hacia el soplador mediante un sinfín espiral giratorio .
Generalmente, el soplador tiene una conexión de agua para agregar humedad a la materia vegetal que se introduce en el silo. El soplador puede funcionar con un motor eléctrico, pero es más común utilizar un tractor de repuesto .
Una gran cadena transportadora de movimiento lento debajo del ensilaje en el vagón de forraje mueve la pila hacia el frente, donde filas de dientes giratorios rompen la pila y la dejan caer sobre un transportador transversal de alta velocidad que vierte el ensilaje por el costado del vagón hacia la tolva del soplador.
Las bolsas de silo se llenan mediante un trineo móvil impulsado desde la toma de fuerza de un tractor que se deja en punto muerto y que se empuja gradualmente hacia adelante a medida que se llena la bolsa. La dirección del tractor controla la dirección de colocación de las bolsas a medida que se llenan, pero las bolsas normalmente se colocan en línea recta.
La bolsa se carga utilizando los mismos métodos de recolección de forraje que la torre, pero el carro de forraje debe moverse progresivamente hacia adelante con el cargador de bolsas. El cargador utiliza una serie de dientes espirales giratorios en forma de leva asociados con púas grandes en forma de peine para empujar el forraje hacia la bolsa. El forraje se empuja hacia adentro a través de una gran abertura y, a medida que los dientes giran hacia afuera, pasan entre las púas del peine. Los dientes del sinfín en forma de leva básicamente limpian el forraje usando las púas de acero, manteniéndolo en la bolsa.
Antes de comenzar el llenado, la bolsa entera se coloca en el cargador como un tubo amontonado que se dobla sobre sí mismo en muchas capas para formar una gruesa pila de plástico. Debido a que el plástico es mínimamente elástico, el conducto de llenado del mecanismo del cargador es ligeramente más pequeño que el tamaño final de la bolsa, para acomodar esta pila de plástico alrededor de la boca del cargador. El plástico se desenrolla lentamente alrededor de los bordes del cargador a medida que se llena el tubo.
El contenido de la bolsa del silo se encuentra bajo presión a medida que se llena, y la presión se controla mediante un gran regulador de presión de zapata de freno que retiene dos grandes tambores de cabrestante a cada lado del cargador. Los cables del tambor se extienden hasta la parte trasera de la bolsa, donde una gran canasta de malla mantiene cerrado el extremo trasero de la bolsa.
Para evitar la formación de moho y garantizar un sellado hermético durante la fermentación, los extremos del tubo de la bolsa del silo se juntan, se doblan y se atan para evitar que entre oxígeno en la bolsa. La extracción del cargador de bolsas puede ser peligrosa para los transeúntes, ya que se debe liberar la presión y dejar que el extremo trasero colapse al suelo.
Un descargador de silos se refiere específicamente a un dispositivo especial de recolección de forraje cilíndrico giratorio utilizado dentro de un silo de una sola torre.
El principal componente operativo del descargador de silos está suspendido en el silo mediante un cable de acero sobre una polea que está montada en la parte superior central del techo del silo. El posicionamiento vertical del descargador se controla mediante un cabrestante eléctrico en el exterior del silo.
Para llenar un silo de torre en verano, el descargador se eleva lo más alto posible hasta la parte superior del silo y se coloca en posición de estacionamiento. El silo se llena con un soplador de silo , que es literalmente un ventilador muy grande que sopla un gran volumen de aire presurizado por un tubo de 10 pulgadas en el costado del silo. Se introduce una pequeña cantidad de agua en la corriente de aire durante el llenado para ayudar a lubricar el tubo de llenado. Una pequeña boquilla ajustable en la parte superior, controlada por una manija en la base del silo, dirige el ensilado para que caiga en el silo en el lado cercano, medio o lejano, para facilitar la carga en capas uniformes. Una vez que se llena por completo, la parte superior de la pila de ensilado expuesta se cubre con una gran lámina pesada de plástico de silo que sella el oxígeno y permite que toda la pila comience a fermentar en otoño.
En invierno, cuando los animales deben permanecer en el interior, se retira el plástico del silo, se baja el descargador hasta la parte superior de la pila de ensilado y se abre una puerta con bisagras en el lateral del silo para permitir que el ensilado salga. Hay una serie de puertas de acceso dispuestas verticalmente a lo largo del lateral del silo, con un tubo de descarga junto a las puertas que tiene una serie de cubiertas extraíbles a lo largo del lateral del tubo. El tubo de descarga y las puertas de acceso normalmente están cubiertos con un gran escudo en forma de U montado en el silo, para proteger al agricultor del viento, la nieve y la lluvia mientras trabaja en el silo.
El mecanismo de descarga del silo consta de un par de sinfines dentados que giran en sentido contrario y arrancan la superficie del ensilado y lo empujan hacia el centro del descargador. Los sinfines dentados giran en círculo alrededor del eje central, triturando uniformemente el ensilado de la superficie de la pila. En el centro, un gran conjunto de sopladores recoge el ensilado y lo expulsa por la puerta del silo, donde cae por gravedad por el tubo de descarga hasta el fondo del silo, normalmente en un sistema transportador automatizado.
El operador normalmente baja el descargador solo media pulgada aproximadamente a la vez, y el descargador recoge solo una pequeña cantidad de material hasta que el cable del cabrestante se tensa y el descargador no recoge más material. Luego, el operador baja el descargador otra media pulgada aproximadamente y el proceso se repite. Si se baja demasiado, el descargador puede extraer mucho más material del que puede manipular, que puede desbordarse y obstruir el soplador, el tubo de salida y el tubo de descarga, lo que da como resultado un proceso que hace perder tiempo al tener que subir al silo para limpiar los bloqueos.
Una vez que el ensilado ha ingresado al sistema transportador, se puede manipular mediante sistemas de distribución manuales o automáticos. El sistema de distribución manual más simple utiliza una plataforma metálica deslizante debajo del canal de recolección. Cuando se abre, el forraje cae a través del orificio abierto y por un conducto hacia un vagón, carretilla o pila abierta. Cuando se cierra, el forraje continúa más allá de la abertura y hacia otras partes del transportador. La automatización por computadora y un transportador que recorra la longitud de un puesto de alimentación pueden permitir que el ensilado se deje caer automáticamente desde arriba a cada animal, con la cantidad dispensada personalizada para cada ubicación.
Los silos son peligrosos y cada año mueren o resultan heridos personas durante el proceso de llenado y mantenimiento de los mismos. [14] La maquinaria utilizada es peligrosa y los trabajadores pueden caerse de la escalera o de la plataforma de trabajo de un silo de torre. A lo largo de los años se han producido varios incendios.
Para llenar un silo es necesario aparcar dos tractores muy cerca uno del otro, ambos funcionando a plena potencia y con los ejes de toma de fuerza activos , uno para accionar el soplador del silo y el otro para accionar un vagón de forraje que descarga el forraje recién cortado en el soplador. El agricultor debe moverse continuamente en este entorno altamente peligroso de ejes giratorios y cintas transportadoras de alta velocidad para verificar los flujos de material y ajustar las velocidades, y para poner en marcha y parar todo el equipo entre cargas.
Para preparar el silo para su llenado es necesario levantar el descargador hasta la parte superior y retirar del suelo del silo todo el forraje que quede en la base y que el descargador no haya podido recoger. Este trabajo requiere que el agricultor trabaje directamente debajo de una máquina que pesa varias toneladas y está suspendida a quince metros o más de altura mediante un pequeño cable de acero. Si el descargador se cayera, el agricultor probablemente moriría instantáneamente.
La descarga también presenta sus propios riesgos especiales, debido a que el agricultor debe subir regularmente al silo para cerrar una puerta superior y abrir una puerta inferior, moviendo el conducto de descarga de una puerta a otra en el proceso. La fermentación del ensilado produce gas metano que, con el tiempo, se desgasificará y desplazará el oxígeno en la parte superior del silo. Un agricultor que entre directamente en un silo sin ninguna otra precaución puede resultar asfixiado por el metano, quedar inconsciente y morir asfixiado en silencio antes de que nadie más se dé cuenta de lo que ha sucedido. Es necesario dejar el ventilador del silo conectado en todo momento para usarlo cuando sea necesario para ventilar el silo con aire fresco, o tener un sistema de ventilador eléctrico dedicado para soplar aire fresco en el silo, antes de que alguien intente ingresar en él.
En caso de que el mecanismo de descarga se obstruya, el agricultor debe subir al silo y pararse directamente sobre el descargador, alcanzando el tubo de salida del soplador para extraer el ensilado blando. Después de limpiar un tapón, el forraje debe ser esparcido con una horquilla en una capa uniforme alrededor del descargador para que este no excave inmediatamente en la pila y se obstruya nuevamente. Durante todo este proceso, el agricultor está parado sobre o cerca de una máquina que podría matarlo fácilmente en segundos si se pusiera en marcha accidentalmente. Esto podría suceder si alguien en el establo encendiera sin saberlo el mecanismo de descarga mientras alguien está en el silo trabajando en el descargador.
A menudo, cuando se descarga grano de un sinfín u otra abertura en la parte inferior del silo, otro trabajador estará encima del grano "caminando hacia abajo", para asegurar un flujo uniforme de grano fuera del silo. A veces, las bolsas inestables en el grano se derrumban debajo del trabajador que camina; esto se llama atrapamiento de grano , ya que el trabajador puede hundirse completamente en el grano en cuestión de segundos. El atrapamiento también puede ocurrir al mover grano, o cuando los trabajadores limpian grandes grupos de grano que se han quedado atascados en el costado del silo. Esto a menudo resulta en muerte por asfixia .
También se han dado muchos casos de explosiones de contenedores y de los conductos y edificios asociados. Si el aire del interior se carga de partículas finamente granuladas, como polvo de cereales, una chispa puede provocar una explosión de polvo lo suficientemente potente como para hacer estallar un silo de hormigón y los edificios adyacentes, lo que suele provocar un incendio en el grano y el edificio adyacentes. Las chispas suelen deberse al roce del metal contra los conductos metálicos o a la electricidad estática producida por el polvo que se desplaza por los conductos cuando está muy seco.
Los dos problemas principales que hacen necesaria la limpieza de los silos son la formación de puentes y la formación de agujeros. Los puentes se producen cuando el material se entrelaza con el mecanismo de descarga en la base de los silos y bloquea el flujo del material almacenado por gravedad hacia el sistema de descarga. La formación de agujeros se produce cuando el material comienza a adherirse a los lados del silo. Esto reducirá la capacidad operativa del silo y provocará la contaminación cruzada de material más nuevo con material más antiguo. Hay varias formas de limpiar un silo y muchas de ellas conllevan sus propios riesgos. Sin embargo, desde principios de los años 90 se han puesto a disposición limpiadores acústicos . Estos no son invasivos, tienen un riesgo mínimo y pueden ofrecer una forma muy rentable de mantener limpio un silo de partículas pequeñas. [ cita requerida ]
El "silo art" es un movimiento artístico reciente y claramente australiano que consiste en decorar silos con enormes pinturas de tipo mural que cubren una amplia gama de temas. El primer silo que se decoró fue en Northam, Australia Occidental, en 2015. La cantidad de ejemplos aumentó rápidamente: en 2024 [update], el Silo Art Trail australiano abarcaba más de 60 sitios. [15] [16] En 2017, el Consejo del Condado de Yarriambiack en Victoria intentó registrar como marca el término "silo art trail". La empresa de manipulación de granos GrainCorp , que había apoyado 14 proyectos de arte en silos, se opuso a la medida, diciendo que el término no debería "ser propiedad de nadie, sino [ser] utilizado libremente por la comunidad". [17] IP Australia posteriormente confirmó la oposición. [18]
En muchos centros regionales también se han decorado antiguas torres de agua . [19] [20]
En Melbourne , una enorme pintura de la primera ministra de Nueva Zelanda, Jacinda Ardern , abrazando a una mujer musulmana, una imagen que se difundió en todo el mundo después de los ataques a la mezquita de Christchurch en 2019 , fue pintada en el silo de 75 pies (23 m) de Tinning Street en el suburbio de Brunswick , después de que se recaudaran 11 000 dólares australianos en un día a través de financiación colectiva . [21]
La ciudad de Monto , en la región de North Burnett , en Queensland, ha sido incluida en el mapa turístico como la instalación de arte en silos más septentrional de Australia. Sus silos "Three Moons" representan varias historias del pasado, incluida la era de la minería de oro , el arreo de ganado y The Dreaming . También tiene un mural en una antigua torre de agua . [22]
La limpieza de silos es un proceso que maximiza la eficiencia de los silos de almacenamiento que contienen polvos o gránulos a granel. En los silos, el material se introduce por la parte superior y se retira por la parte inferior. Las aplicaciones típicas de los silos incluyen alimentos para animales, polvos industriales, cemento y productos farmacéuticos.
El libre movimiento de los materiales almacenados, según el principio de "primero en entrar, primero en salir", es esencial para maximizar la eficiencia del silo. El objetivo de la eficiencia del silo es garantizar que el material más antiguo se utilice primero y no contamine el material más nuevo y fresco. Existen dos complicaciones principales en la eficiencia del silo: la formación de hoyos y la formación de puentes . Los hoyos se producen cuando los polvos se adhieren a los lados de los silos. La formación de puentes se produce cuando el material se bloquea en la base del silo.
La limpieza manual es la forma más sencilla de limpiar los silos. Para ello, se baja a un trabajador con una cuerda para liberar el material del interior del silo. La limpieza manual es peligrosa debido a la liberación de material y a la posible presencia de gases. En caso de obstrucción, existe un peligro adicional, ya que es necesario perforar el orificio de salida desde abajo, lo que expone al trabajador a la caída de polvo.
Los métodos de limpieza alternativos incluyen:
