Low Moor Ironworks era una fundición de hierro forjado fundada en 1791 en el pueblo de Low Moor, a unos 4,8 km al sur de Bradford , en Yorkshire, Inglaterra. Las obras se construyeron para explotar el mineral de hierro de alta calidad y el carbón con bajo contenido de azufre que se encontraban en la zona. Low Moor fabricó productos de hierro forjado desde 1801 hasta 1957 para exportarlos a todo el mundo. En su momento fue la mayor fundición de hierro de Yorkshire, un importante complejo de minas, pilas de carbón y mineral, hornos, altos hornos, forjas y montones de escoria conectados por líneas ferroviarias. El campo circundante estaba plagado de desechos y el humo de los hornos y la maquinaria oscurecía el cielo. Hoy en día, Low Moor sigue siendo industrial, pero la contaminación se ha eliminado en gran medida.
Las fundiciones dependían de los excelentes recursos de carbón y mineral de hierro de alta calidad que se encontraban en las cercanías. El carbón de "capa superior" provenía de una veta de aproximadamente 18 a 28 pulgadas (460 a 710 mm) de espesor que descansaba sobre arenisca dura. [1] Este carbón es particularmente bajo en azufre. [2] Aproximadamente a 120 pies (37 m) por encima de esta veta de carbón hay una capa de carbón de "capa superior". La piedra de hierro se encuentra sobre esta capa, que contiene aproximadamente un 32% de hierro. Las capas de carbón de Halifax se encuentran a aproximadamente 230 yardas (210 m) por debajo de la capa superior. [1] En la época en que se desarrollaron las fundiciones, los recientes avances tecnológicos habían hecho que fuera práctico fundir hierro utilizando carbón en lugar de carbón vegetal y utilizar máquinas de vapor para impulsar los pasos en la producción de artículos de hierro. [3]
La mayor parte de la tierra ocupada por la siderúrgica formaba parte de la finca de Royds Hall. En 1673 se menciona la explotación de una mina de carbón en la finca. En 1744, el propietario, Edward Rookes Leeds, comenzó a desarrollar activamente las minas de carbón. Hacia 1780 se construyó un ferrocarril de madera desde las minas de Low Moor hasta el depósito de carbón en el centro de Bradford, desde donde se podía transportar el carbón a través del canal de Leeds y Liverpool . Poco después, Leeds se declaró en quiebra. [4] La propiedad se ofreció dos veces a la venta en subasta, en diciembre de 1786 y octubre de 1787, pero no se hizo ninguna oferta adecuada. [5] Leeds se suicidó en 1787. [6]
En 1788, la finca fue vendida a una sociedad formada por Richard Hird, un caballero rural, John Preston y John Jarratt por 34.000 libras esterlinas. Tras algunas ventas de acciones, los socios eran Richard Hird, Joseph Dawson, un ministro , y John Hardy, un abogado. Dawson estaba interesado en la metalurgia y la química y era amigo íntimo del Dr. Joseph Priestley . Parece haber sido el impulsor principal de la empresa. [5] Los socios planearon fundar una fundición y contrataron a un ingeniero de Wigan llamado Smalley para construir el motor de explosión. Smalley llamó a Thomas Woodcock para que preparara los planos de los hornos, las salas de fundición y otras obras. [8] Woodcock se mudó a Low Moor y fue arquitecto y director general hasta su muerte en 1833. [9]
La construcción de la planta comenzó en junio de 1790, incluyendo altos hornos y talleres de fundición. [10] Los hornos tenían bases cuadradas, que se estrechaban a medida que se elevaban a unos 50 pies (15 m) de altura. [11] Los dos hornos se pusieron en funcionamiento el 13 de agosto de 1791 y los herreros realizaron la primera fundición tres días después. [12] Al principio, las obras producían bienes domésticos, pero pronto comenzaron a producir productos industriales, incluidas piezas para máquinas de vapor. [11] En 1795, la empresa ganó contratos para proporcionar armas, municiones y proyectiles al gobierno, que había estado en guerra con la Francia revolucionaria desde 1793. En 1799, las obras producían alrededor de 2.000 toneladas de arrabio al año, con el que se fabricaban artículos de hierro que iban desde columnas utilizadas en la construcción de molinos hasta muebles de jardín. [13]
En 1800, la empresa abrió la mina de carbón Barnby Furnace en tierras arrendadas a Walter Spencer Stanhope . Esta mina explotaba la "fibra Silkstone". En 1802 se construyó la vía de vagones Low Moor Furnace que conectaba la mina con Barnby Basin en el canal Barnsley . La mina cerró en mayo de 1807. La vía de vagones fue reemplazada en 1809 por la Silkstone Waggonway , que recorría gran parte de su lecho de vía y funcionó hasta 1870. [14]
Las fundiciones fueron propiedad de las familias de los fundadores durante todo el siglo XIX, a las que se sumó la de los Wickham, que se casaron con los Hird. El capital empleado anualmente aumentó de 52.000 libras esterlinas en 1793 a 250.000 libras esterlinas en 1818. [15] La empresa empezó a producir hierro forjado en 1801, primero utilizando hierro importado, pero en 1803 empezó a utilizar arrabio de Low Moor. [13] En 1803 se formó un regimiento de voluntarios en Low Moor listos para repeler la invasión francesa prevista. [16] Las obras se mecanizaron gradualmente. En 1805 había un ferrocarril inclinado autobasculante para cargar los hornos, un molino de corte de clavos, dos martillos de punta de lanza y un laminador de placas. [17] A medida que la siderúrgica fue creciendo, la compañía construyó casas para los trabajadores en el distrito que tomó el nombre de North Brierley y un albergue para los muchachos que trabajaban en las minas. Los muchachos recibían ropa y educación gratuitas. La compañía también dirigía varios bares. [18]
Al final de la guerra con Francia en 1814, las fábricas producían 33 toneladas de arrabio semanalmente. Los precios cayeron durante un tiempo a medida que la demanda disminuía después de la guerra, pero la demanda de tuberías de gas y alumbrado público comenzó a repuntar en 1822. [19] El poeta de Airedale John Nicholson escribió en 1829:
Cuando por primera vez el informe mineral de marta
se amontona en los alrededores de Low Moor,
la rugiente explosión, la llama temblorosa,
dan a la masa otro nombre:
blanco como el sol, el metal corre
para clavos de herraduras o para armas atronadoras
...
Ninguna pluma puede escribir, ninguna mente puede remontarse
para contar las maravillas de Low Moor. [20]
En 1835, la fábrica estaba recibiendo cada vez más pedidos. No había espacio para ampliar el sitio original, que estaba abarrotado de fábricas, oficinas y casas de trabajadores. La construcción comenzó en un nuevo sitio al sureste y en 1836 entraron en funcionamiento allí dos altos hornos con cubierta de horno. [21] En 1842, la empresa instaló un nuevo molino para laminar placas de hierro para calderas de motor. En 1843 se instalaron cuatro pares de martillos de forja, accionados por máquinas de vapor, y en 1844 la empresa decidió instalar uno de los martillos de vapor recién inventados por James Nasmyth . [22]
El proceso para convertir el mineral en arrabio y luego en hierro forjado implicaba primero convertir el carbón en coque para eliminar el agua y el azufre, un proceso que llevaba 48 horas si se hacía en pilas en el patio, o 24 horas si se hacía en hornos. [23] Alrededor del 32% del carbón de mejor calidad se perdería en la coquización. [24] Se dejaba que la piedra de hierro se meteorizara durante algún tiempo para liberarla de la pizarra. Se traía piedra caliza de Skipton para ayudar a separar la arcilla del mineral de hierro. [23] En 1832 se necesitaban 9.750 libras (4.420 kg) de carbón, 2.800 libras (1.300 kg) de piedra caliza y 8.500 libras (3.900 kg) de piedra de hierro para producir 2.240 libras (1.020 kg) de arrabio. [25]
El hierro se cocía con coque y piedra caliza en un horno, luego se vaciaba en un horno, del que salía como mineral. Este se fundía en lingotes con estructura cristalina o granular, y luego se refinaba mediante soplado en frío, saliendo en escamas. Había cuatro altos hornos , con el aire suministrado por potentes máquinas de vapor. [26] Luego, el hierro se convertía en charcos , volviéndose granulado y maleable. Los martillos de vapor forjaban el hierro incandescente en losas maleables, que se laminaban en placas de hierro forjado. [26] Grandes cantidades de escoria de los altos hornos se vendían para su uso en la construcción de carreteras. [8]
Robert Wilson , director de obras en la fundición Bridgewater de James Nasmyth en Patricroft, cerca de Manchester, había mejorado el diseño de Nasmyth de 1842 para un martillo de vapor , inventando el movimiento de acción automática que hacía posible ajustar la fuerza del golpe entregado por el martillo, una mejora de importancia crítica. [27] Los martillos de vapor de Nasmyth ahora podían variar la fuerza del golpe en un amplio rango. [28] El primer martillo de vapor de Nasmyth fue construido para Low Moor Works. Rechazaron la máquina, pero el 18 de agosto de 1843 aceptaron una versión mejorada con un engranaje de acción automática. [29] De 1845 a 1856, Robert Wilson trabajó en Low Moor Ironworks. [30] Mientras estaba en Low Moor, mejoró el martillo de vapor con la "válvula circular equilibrada". [31] En la Gran Exposición de 1851 en el Crystal Palace de Londres, la herrería exhibió un enorme cañón. [32] La compañía también proporcionó muestras de mineral, carbón, arrabio y hierro forjado, un cañón más pequeño, un molino de caña de azúcar, un molino de aceitunas y un eliptógrafo. [33]
La empresa Low Moor compró la fundición Bierley Ironworks en 1854. [34] En 1855, Low Moor producía 21.840 toneladas de hierro al año y era la fundición más grande de Yorkshire. Las fundiciones de Low Moor produjeron grandes cantidades de armas, proyectiles y perdigones para las tropas que lucharon en la Guerra de Crimea (1853-1856) y el Motín de la India (1857-1858). [35] El negocio de las armas decayó después de esto, ya que el gobierno se hizo cargo cada vez más de la producción de armas. Las fábricas se dedicaron a fabricar neumáticos de ferrocarril sin soldadura, calderas para máquinas de vapor, azucareras para refinerías de las Indias Occidentales, tuberías de agua y componentes pesados de hierro para fines industriales. [36]
En 1863, la fábrica contaba con 3.600 empleados, incluidos 1.993 mineros, 420 horneros, 770 herreros y 323 ingenieros. En 1864 se instaló un segundo martillo de vapor con un ariete de 8 toneladas para piezas forjadas pesadas. En 1871 se instaló un tercer martillo de vapor de 7 toneladas. También se construyeron nuevos laminadores para satisfacer la demanda de placas de hierro en la construcción naval, suministradas por losas forjadas en la fábrica. [37] En 1867, había alrededor de 4.000 empleados. [38] Una descripción de las obras en ese momento decía:
La acumulación de cenizas y esquisto calcinado se extiende por todo el país y pronto rivalizará en volumen cúbico con la masa de las pirámides. En algunos casos, los montículos de escombros han sido nivelados y cubiertos con tierra traída desde lejos... Las placas de hierro, las barras y los neumáticos de ferrocarril, enviados a Rusia, América, India y, de hecho, a todo el mundo, son las principales manufacturas aquí; pero también se hacen aquí cañones (de 32 a 68 libras)... Cada riachuelo en kilómetros a la redonda está represado para abastecer las obras, y cada gota se economiza cuidadosamente. Los grandes hornos, con llamas anchas y llameantes que se elevan de ellos, por supuesto atraen la atención a medida que uno se acerca a las obras. En su forma se parecen a un horno de cal común y corriente, y en la cima, en medio de las llamas ardientes, hay ruedas de aspecto extraño, apéndices de la maquinaria por medio de la cual el hierro y otras materias son arrastradas por un plano inclinado sobre carros de hierro hasta las bocas de los hornos, carros que, actuando por sí solos, donde ninguna fuerza viva podría realizar la función, se dan vuelta y descargan allí su contenido. [39]
En 1868 se extrajeron 617.628 toneladas de mineral de hierro de Low Moor, la producción máxima. [37] En 1876, unos 2.000 mineros de carbón trabajaban en pozos de entre 30 y 150 yardas (27 a 137 m) de profundidad en los municipios circundantes de North Bierley, Tong , Bowling, Shelf , Wyke , Clifton , Hipperholme y Cleckheaton . [40] Se utilizaron trece motores de bombeo para drenar el agua de las minas. La empresa también empleaba a unos 800 mineros en las minas de carbón situadas al este en Beeston , Churwell , Osmondthorpe y Potternewton , cerca de Leeds . Los minerales se transportaban a las obras en carros tirados por caballos o en carros sobre tranvías tirados por motores estacionarios. [8]
En 1876, las minas de Low Moor producían unas 60.000 toneladas de mineral al año. El hierro era apreciado por su grano uniforme y brillante, y alcanzaba precios elevados. La calidad parecía deberse en parte a la naturaleza del mineral y del carbón y en parte al proceso de fabricación. [1] La producción se hacía a costa de la estética. Una descripción de 1876 decía que "el efecto natural del perpetuo dosel de humo bajo el que vive la vegetación del distrito es darle una suciedad que no es agradable a la vista... La apariencia creada por las propias obras y sus alrededores se ha comparado no sin razón con la que se encuentra en las inmediaciones del cráter de algún volcán". [8]
La empresa empezó a tener dificultades a finales de la década de 1880. Sus minas estaban cada vez más dispersas y eran más caras. La red ferroviaria tenía distintos anchos de vía y utilizaba una combinación de motores estacionarios y locomotoras. Algunas de las plantas estaban obsoletas y las operaciones eran generalmente ineficientes. [41] Sin embargo, había una demanda continua de "Best Yorkshire Iron" para aplicaciones en las que la seguridad era de vital importancia. En 1888 Low Moor se convirtió en una sociedad de responsabilidad limitada, aunque los descendientes de los fundadores conservaron el control. Los directores planearon dos nuevos altos hornos en New Works, cada uno de 70 pies (21 m) de altura, con capacidades de 340 y 240 toneladas por semana. [42] El primero entró en funcionamiento en 1892. En 1905 se construyó una central eléctrica en New Works, con calderas alimentadas por gas de los altos hornos. Aparte de las máquinas más pesadas, los motores de vapor fueron reemplazados por motores eléctricos. [43] El estallido de la Primera Guerra Mundial (1914-1918) provocó un aumento temporal de la demanda de casquillos y piezas forjadas, incluidas las zapatas para las orugas de los primeros tanques. [44]
Después de la guerra, quedó claro que la demanda futura de hierro forjado era incierta. La empresa fue absorbida por Robert Heath & Sons de Staffordshire , creando una nueva empresa llamada Robert Heath And Low Moor Ltd. Se hicieron esfuerzos para reducir los costos, aunque esto afectó a la calidad. [43] Los intentos de utilizar carbón con alto contenido de azufre crearon serios problemas y destruyeron la reputación de las obras como proveedor de hierro de alta calidad, mientras que una caída en la industria pesada en la década de 1920 redujo aún más la demanda. La empresa invirtió dinero en intentos de diversificar las operaciones, pero no tuvo éxito. En 1928, la empresa se declaró en quiebra y los activos de Low Moor fueron comprados por Thos. W. Ward Ltd. Muchas de las minas, vías y plantas fueron cerradas o desmanteladas. [45] Algunos edificios fueron vendidos o arrendados a otras empresas, y algunas plantas fueron modernizadas. La producción de hierro forjado finalmente terminó en 1957. A partir de 1971, los nuevos propietarios estaban produciendo acero aleado, produciendo alrededor de 350 toneladas por semana. [46]
Notas
Citas
Fuentes
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