Un martillo perforador , también llamado taladro percutor rotativo [1] es una herramienta eléctrica que puede realizar tareas pesadas como taladrar y cincelar materiales duros. [2] Es similar a un taladro percutor en el sentido de que también golpea la broca hacia adentro y hacia afuera mientras está girando. Sin embargo, los martillos perforadores utilizan un mecanismo de pistón en lugar de un embrague especial . Esto hace que emitan un golpe de martillo mucho más potente , lo que permite perforar agujeros más grandes mucho más rápido. La mayoría de los martillos perforadores tienen tres configuraciones: modo taladro, taladro percutor o simplemente martillo, por lo que pueden actuar como un mini martillo neumático . [3]
En comparación con las unidades de potencia menos avanzadas conocidas como taladros de percusión , los martillos rotativos tienden a ser más grandes y proporcionan una mayor fuerza de impacto mediante el uso de una tecnología llamada mecanismo de percusión "electroneumático" (EP), porque se alimenta directamente con electricidad en lugar de un compresor de aire separado. Los martillos rotativos tienen dos pistones: un pistón de accionamiento y un pistón volante. Un motor eléctrico hace girar una manivela, que mueve el pistón de accionamiento hacia adelante y hacia atrás en un cilindro. El pistón volante está en el otro extremo del mismo cilindro. Los pistones en realidad no se tocan, pero la presión de aire en el cilindro EP permite una transferencia mucho más eficiente de energía de martilleo que los resortes en los taladros de percusión de estilo de acción de leva. La mayoría de los martillos rotativos modernos, así como todas las pistolas de cincelar o martillos neumáticos eléctricos, utilizan esta tecnología EP. Las unidades modernas permiten que las funciones de martillo y rotación se utilicen por separado o en combinación, es decir, modo martillo, modo taladro o ambos. Cuando se utiliza en el modo martillo, la herramienta proporciona una función de perforación similar a un martillo neumático . [4] Los taladros percutores rotativos tienen una caja de engranajes llena de aceite, lo que les permite funcionar de manera duradera a pesar de las grandes fuerzas y golpes que reciben y los entornos llenos de arena donde a menudo se utilizan.
El tipo de trabajo que realizan implica que requieren un "embrague deslizante" que se activa cuando la broca se atasca y se aplica suficiente par al mecanismo de "embrague deslizante". Esto detiene el movimiento de torsión violento que causaría un taladro sin embrague cuando se detiene repentinamente desde la velocidad máxima, protegiendo al taladro de daños. El embrague deslizante también protege al operador, pero no siempre evita lesiones. Algunos fabricantes han introducido tecnología adicional para proteger al operador. Hilti tiene una tecnología llamada "ATC" o "Control de par activo" [5] que funciona desacoplando la transmisión del motor cuando el cuerpo de la herramienta comienza a girar excesivamente a través de la acción de un embrague magnético secundario además del embrague deslizante estándar. DeWALT tiene un sistema relacionado llamado "CTC" o "Control de par completo" [6] que utiliza un embrague deslizante de dos posiciones para que el operador pueda seleccionar el ajuste de par más bajo para mayor seguridad.
Varios fabricantes han desarrollado una serie de "vástagos especiales". Con el paso de los años, se desarrolló una buena cantidad de estos sistemas patentados, pero los vástagos que aún se utilizan en la actualidad son: SDS+ , SDS-MAX y SPLINE SHANK. Estos vástagos se desarrollaron para permitir que la broca se "deslice" hacia adelante y hacia atrás mientras gira, de modo que la broca pueda transferir de manera eficiente la fuerza del mecanismo de percusión electroneumático a la superficie de trabajo.
Los martillos rotativos se pueden utilizar para perforar agujeros pasantes en paredes de hormigón y mampostería y para realizar perforaciones repetitivas de grandes orificios para anclajes de varillas de refuerzo. La acción de percusión ayuda a romper la mampostería para que pueda ser removida por las ranuras de la broca . Además de su función principal de perforar hormigón, la acción rotatoria se puede desactivar y utilizar solo la fuerza de percusión. Los accesorios de cincel y punta se utilizan para pequeños trabajos de desbaste.
Los martillos perforadores tienen tanta fuerza que las brocas para mampostería habituales no son adecuadas. Sus vástagos lisos se soltarían del portabrocas de la herramienta en unos pocos segundos. Los martillos perforadores requieren brocas especiales con un vástago SDS (que puede significar eje de transmisión ranurado o sistema directo especial ), que se bloquea en el martillo perforador sin necesidad de un portabrocas. El martillo golpea la broca directamente, en lugar de que el portabrocas sujete la broca.
Los atascos suelen deberse a golpes contra el acero de refuerzo o a una broca desgastada. En ambos casos, es necesario desenganchar el taladro de la broca y sacar la broca atascada del agujero con unas pinzas de presión o una llave inglesa. Algunas brocas utilizan una cabeza de carburo de tungsteno de "cuatro filos" con una geometría que hace que los atascos sean menos comunes, incluso cuando hay varillas de refuerzo. Estas brocas de carburo de tungsteno de "cuatro filos" pueden incluso, en algunos casos, perforar varillas de refuerzo, aunque esto debe hacerse con precaución. Una broca desgastada perforará igualmente un agujero horizontal, aunque de un diámetro ligeramente menor que el creado cuando era nueva. Cuando se utiliza un taladro como este para perforar agujeros en una losa de hormigón, las ranuras están tan desgastadas que ya no pueden levantar el polvo del agujero; el polvo de hormigón se acumula en el agujero y atasca la broca.
Hilti lanzó al mercado en 1967 el primer martillo perforador "electroneumático", el Hilti TE 17 [7].
Los dispositivos de perforación se diferencian, básicamente, en función del uso previsto, lo que determina el tamaño, el peso y la fuerza de impacto adecuados al momento de su aplicación: [8]
El funcionamiento de los equipos de perforación está asociado a un alto nivel de ruido. Recién en los últimos 20 años fue posible reducir el nivel de ruido a aproximadamente 100 dB(A); [10] anteriormente eran comunes niveles superiores a 125 dB(A).