El aplazamiento es una estrategia empresarial empleada en la gestión de la cadena de suministro y la fabricación que maximiza los posibles beneficios y minimiza los riesgos al retrasar la inversión posterior en un producto o servicio hasta el último momento posible, o cuando un fabricante produce un producto genérico, que puede modificarse en una etapa posterior antes de la distribución final al cliente. Un ejemplo de este tipo de estrategia es la tienda en línea de fabricación bajo pedido de Dell Computers . Una de las primeras referencias al concepto fue en un artículo de Walter Zinn y Donald J. Bowersox en el Journal of Business Logistics en 1988, que destacaba cinco tipos: etiquetado, embalaje, montaje, fabricación y aplazamientos temporales. [1]
Una de las definiciones más modernas en la actualidad es la siguiente, sugerida por Christopher (2005):
El aplazamiento se refiere al proceso mediante el cual el compromiso de un producto con su forma o ubicación final se retrasa durante el mayor tiempo posible. [2]
Un ejemplo exitoso de postergación –diferenciación retrasada– es el uso de “cajas de vainilla”. [3] Las computadoras semiterminadas se almacenan antes de ver la demanda real de los productos terminados. Al ver la demanda, y por lo tanto sin incertidumbre residual, estas “cajas de vainilla” se terminan agregando (o quitando) componentes. Las tres decisiones clave interrelacionadas son: (a) cuántos tipos diferentes de cajas de vainilla almacenar, (b) en qué cantidades, y (c) cómo terminar para satisfacer el pedido de la manera más efectiva. Otro ejemplo es un fabricante de paraguas que no sabe cuál será la demanda de paraguas de diferentes colores. El fabricante fabricará todos los paraguas blancos y los teñirá más tarde, cuando los paraguas estén en temporada y sea más fácil predecir la demanda de cada color de paraguas. De esta manera, el fabricante puede abastecerse de paraguas blancos con anticipación con costos de mano de obra mínimos y estar seguro de la demanda antes de dedicar tiempo y dinero a predecir la demanda en el futuro.
Según diversas revistas de logística , libros y artículos sobre gestión de la cadena de suministro, el concepto de aplazamiento tiene tres fechas clave en su desarrollo en el siglo XX: 1950, 1965 y 1988:
Después del desarrollo del concepto en el siglo XX, los investigadores comenzaron a definir el aplazamiento de manera diferente desde el año 2000 y hay dos desarrollos clave en 2001 y 2004. En 2001, Remko Van Hoek señaló que es importante analizar el aplazamiento no solo a nivel de canales de comercialización y distribución, sino también a nivel de la cadena de suministro. Argumentó que las teorías anteriores desarrolladas en el siglo XX tenían lagunas en su investigación sobre el aplazamiento e identificó 5 desafíos: 1. El aplazamiento como un concepto de cadena de suministro, 2. Integración de conceptos relacionados de la cadena de suministro, 3. El aplazamiento en la cadena de suministro globalizada, 4. El aplazamiento en la cadena de suministro personalizada, 5. Actualización metodológica del aplazamiento. [7]
En el primer desafío, Van Hoek criticó las teorías de postergación de Bucklin y Zinn por carecer de aplicación en toda la cadena de suministro, ya que solo vinculaban sus teorías a uno de sus niveles (upstream - abastecimiento y componentes, midstream - fabricación, downstream - distribución). El profesor Van Hoek afirma que "se deben realizar estudios específicos para evaluar en qué medida se aplica la postergación en varias posiciones de la cadena de suministro".
El segundo desafío establece que para cubrir toda la cadena de suministro en la conceptualización del aplazamiento, un investigador necesitaría involucrar conceptos relacionados, por ejemplo, fabricación y suministro justo a tiempo y respuesta eficiente al consumidor.
El tercer desafío es la globalización en el aplazamiento. Van Hoek afirma que existen diferencias en cuanto a idioma y cultura en todo el mundo y que el aplazamiento está más presente en los países occidentales que en los países emergentes de Asia. Por lo tanto, Van Hoek recomienda analizar estas dimensiones geográficas al realizar una investigación sobre el aplazamiento.
El cuarto desafío es la falta de tipología en el aplazamiento. Los investigadores no sólo deben prestar atención al aplazamiento relacionado con la fabricación y la logística, sino también al aplazamiento relacionado con los servicios, ya que el concepto también tiene cabida en los servicios.
Finalmente, el quinto desafío dice que para llevar a cabo un plan de investigación sólido sobre el aplazamiento se debe considerar el modelo de triangulación con el primer paso: cómo se implementa el aplazamiento en una cadena de suministro global, el segundo paso: dónde, en qué medida y cómo se aplica el aplazamiento, y el tercer paso: los beneficios del aplazamiento en la cadena de suministro personalizada.
Cabe señalar que Van Hoek ha hecho una contribución sólida al desarrollo del concepto de aplazamiento, ya que planteó estos cinco desafíos y despertó el interés en el aplazamiento, es decir, hay más literatura disponible sobre el aplazamiento. [8]
Yang et al. (2004) organizaron las estrategias de postergación de Zinn y Bowersox en grupos más precisos y explicaron exactamente cómo se corresponde la estrategia con un tipo de postergación. [9]
Yang et al. afirmaron que para hacer frente a un alto nivel de incertidumbre, se puede aplicar el aplazamiento de la compra (compra de materiales lo más cerca posible de la producción) y el aplazamiento del desarrollo del producto => sin inventario físico. Por el contrario, para lidiar con una baja incertidumbre utilizamos el aplazamiento logístico (reducción de inventarios obsoletos, entrega justo a tiempo) y el aplazamiento de la producción => producto semiacabado. Con alta modularidad (cuando los componentes se pueden incorporar a los productos casi sin cambios) se utilizan los aplazamientos del desarrollo y la producción del producto, mientras que con baja modularidad (cuando se requiere personalización) se utilizan los aplazamientos logísticos y de la compra. Esto es exactamente lo que faltaba en el siglo XX porque no se sabía si el inventario físico, los productos semiacabados o los productos terminados funcionarían mejor, ya que era incierto debido a las fluctuantes demandas de los consumidores. Por lo tanto, Yang et al. nos proporciona una guía sobre cómo gestionar esta incertidumbre.
Thacker utiliza el término "punto(s) de mutación" para referirse a las etapas potencialmente posponibles en un proceso de producción cuando los productos se vuelven más especializados. [10]