El pago por producción (PoP) es un modelo especial de construcción-operación-transferencia (BOT), en el que el fabricante de equipos originales (OEM) realiza el pago a un proveedor por cada pieza producida en su propio equipo por los empleados del OEM.
La mayoría de los sistemas de fabricación, operación y transferencia funcionan de manera que el fabricante final ( OEM ) no invierte en el equipo de producción de piezas o componentes, sino que adquiere estas piezas de un proveedor que organiza la producción en su equipo. Un ejemplo de la fabricación de vehículos podría ser el montaje de ruedas y neumáticos. El OEM podría decidir no invertir en una línea de montaje de ruedas, sino obtener de un proveedor o de un proveedor de servicios logísticos la entrega de estos artículos en el orden en que se necesitan en la línea de montaje del OEM: a veces cinco con llanta de acero seguidas de cuatro con llanta de aleación ligera y una rueda de repuesto compacta, y así sucesivamente. Esta es una metodología antigua y común en la que la producción y el suministro de muchos artículos y servicios se subcontratan a otros proveedores, normalmente para obtener un mejor rendimiento en cuanto a costes, calidad y entrega de los que se pueden conseguir internamente, y también para permitir que el OEM se centre mejor en las actividades principales.
En el caso de PoP, hay una diferencia importante. El equipo en el que el OEM produce o ensambla el producto final, en la fábrica del OEM, es suministrado por el proveedor del equipo, pero sigue siendo de su propiedad y también recibe su mantenimiento. Sin embargo, sigue siendo el personal del OEM el que ensambla los productos en el equipo y las instalaciones. El proveedor externo del equipo recibe entonces un precio fijo por cada artículo del producto que se ensambla o produce en su equipo. La idea general de PoP es similar a la de utilizar un coche de alquiler. El coche siempre es propiedad de la empresa de alquiler de coches y se encarga de su mantenimiento, pero el cliente lo utiliza o conduce. El cliente paga a la empresa de alquiler de coches por utilizar el coche, por ejemplo, por cada kilómetro recorrido. Sin embargo, en el caso de la línea de montaje, el contrato no es sólo por unos días, sino que ambos socios planean mantener el acuerdo mientras el producto se fabrique en el equipo, aunque puede rescindirse antes de eso. Esto significa que PoP no es tanto un sistema de producción, sino más bien un modelo financiero.
Este concepto fue establecido por la empresa alemana Ford Motor Company en Colonia para la línea de montaje del Fiesta en 2002, y pronto fue reconocido como el más productivo del mundo medido en horas de trabajo utilizadas para ensamblar un automóvil. [1] El nuevo Fiesta comenzó a fabricarse en esta línea en 2008 y la alta productividad se mantuvo (es decir, hasta 2010). Esto es así a pesar de que la fábrica de Colonia, debido a que los edificios tienen 90 años de antigüedad, está diseñada de tal manera que no se pueden introducir muchos nuevos desarrollos de producción. Por ejemplo, los proveedores de componentes no pueden entregar directamente a la línea de montaje ni hay espacio para áreas de montaje más flexibles en forma de U. Las piezas deben entregarse a un almacén separado tipo "supermercado" donde se embalan los kits de las piezas necesarias y se preparan para su uso en las líneas. En el caso de la fábrica de Colonia, las principales líneas de montaje y algunas de las celdas, por ejemplo donde se montan los motores en la carrocería, son propiedad de varios proveedores de equipos y están a cargo de ellos.
A principios del siglo XXI, el objetivo de Ford Motor Company era centrarse en el diseño de nuevos automóviles. No había fondos excedentes disponibles para invertir en el moderno equipamiento de fabricación necesario en la planta de Colonia. De hecho, para los proveedores de equipamiento su participación en PoP era la única opción disponible.
La mayor parte de los costes en los que incurre el OEM en PoP son costes variables, como mano de obra y materiales, aunque en este caso también hay un coste variable adicional por el equipamiento de cada coche producido. El coste fijo del equipamiento de producción lo soportan los proveedores externos de equipamiento. Para el OEM, esto significa que PoP le permite gestionar su propia producción, pero sin incurrir en el elevado coste de capital fijo del equipamiento, y, por supuesto, este coste no aparece en ningún balance contable de los PCGA de EE. UU ., ni siquiera se incluye como nota a pie de página, ni es un factor en la evaluación de las agencias de calificación financiera . Además, con PoP, gran parte de los riesgos empresariales del OEM se transfieren al proveedor de equipamiento.
Para el proveedor de equipos, asumir el costo de capital de los mismos puede ser a menudo un problema financiero, ya que, cuando se trata de empresas PYME , no siempre pueden obtener fácilmente suficiente capital de inversión ni pueden recibir dinero de los mercados financieros globales. Sin embargo, las líneas de ensamblaje y las celdas no se pueden vender ni construir sin el permiso del proveedor y, lo que es más importante, el proveedor de equipos, que tiene un contacto continuo con las líneas y celdas, está mucho más cerca de sus clientes, lo que permite un CIP (proceso de mejora continua) continuo tanto en el mantenimiento de los equipos como en las futuras mejoras colaborativas del diseño de las líneas. Las mejoras del CIP en la producción se quedan en manos del OEM
Debido a que el uso de esta práctica por parte de Ford en Colonia tuvo tanto éxito, se intentó utilizarla y adoptarla en otras plantas de montaje de Ford. Tal vez no sea de extrañar que Ford no haya tenido éxito en sus intentos de expandir este sistema basado en Colonia a otros lugares. [3]