La Planta de Ensamblaje de Cassino es una planta de ensamblaje de automóviles propiedad de Stellantis . Está ubicada en la localidad de Piedimonte San Germano , a tres kilómetros de Cassino , en la provincia de Frosinone , Italia . La planta de ensamblaje de automóviles comenzó a funcionar en 1972 con la producción del Fiat 126. Hoy en día, cuenta con una superficie total de 2 millones de metros cuadrados, de los cuales 400 mil están cubiertos. [1] La planta emplea actualmente a unas 4.300 personas.
A lo largo del tiempo se han lanzado más de siete millones de automóviles Fiat , Lancia y Alfa Romeo . Los modelos incluyen Fiat Tipo , Fiat Bravo/Brava , Fiat Tempra , Fiat Croma , Fiat Stilo , Lancia Delta , Alfa Romeo Giulietta , Alfa Romeo Giulia y Alfa Romeo Stelvio .
La planta de ensamblaje de Cassino se construyó en 1972 [2] cerca de Cassino para construir el Fiat 126. El Fiat 126 estuvo en producción hasta el año 2000 y fue el último Fiat en instalar un motor trasero . En 1974 se presentó el Fiat 131 , que permaneció en producción hasta 1984.
Seis años después de la inauguración de la planta, se inició la producción del nuevo automóvil italiano de tamaño medio, el Fiat Ritmo . En 1978, se instalaron los sistemas Comau Robogate en la planta de Fiat Rivalta y en Cassino. Este sistema altamente automatizado fue diseñado para facilitar y acelerar las tareas de los trabajadores del taller de carrocería. La planta ya estaba funcionando a plena capacidad. En 1983, comenzó la producción de un nuevo automóvil, el Fiat Regata .
En poco más de diez años, la planta se había consolidado en la zona y empleaba a muchos lugareños. Se introdujeron nuevos modelos, incluido el Fiat Tipo en 1988. [3] El coche tenía una carrocería totalmente galvanizada y el uso de nuevos materiales obligó a modernizar los sistemas. El modelo sería un éxito de ventas y saldrían de las líneas de producción hasta mil coches al día. [4]
Un año después se inició la producción del Tempra. El modelo se presentó en tres versiones –sedán, familiar y furgón, denominado Marengo– y compartía muchos componentes con el Tipo, como los motores, la plataforma, las puertas y la suspensión. Estos modelos fueron sustituidos entre 1995 y 1996 por una nueva familia de coches: los Bravo y Brava , el Marea y el nuevo furgón Marengo .
Las líneas de producción de los modelos Bravo, Brava y Marea fueron derribadas para dar paso a las líneas de montaje del Stilo [5] , que comenzó a producirse en 2001. La fábrica experimentó otro gran avance tecnológico cuando se retiró el Robogate y se reemplazó por el sistema Open Gate, que ofrecía una soldadura de paneles laterales más eficiente y precisa. La tasa de producción de la planta aumentó y alcanzó los 250 mil automóviles al año.
La planta de Cassino se identifica con la marca Alfa Romeo desde 2015. Las obras de modernización se iniciaron y completaron a tiempo para la primera fase de introducción del Giulia en 2016. [6]
El año 2016 marcó un punto de inflexión para Cassino. La gestión de la planta se inspira en principios de respeto al medio ambiente y sostenibilidad social. Se adoptaron métodos de Gestión del Cambio para transformar Cassino en una “Planta Sostenible de Clase Mundial”. La Gestión del Cambio implicó la organización de actividades de la Academia WCM en las Áreas de Formación y las escuelas profesionales en las que todos los trabajadores pudieron aprender e implementar los procedimientos. Todo esto fue desencadenado por el reposicionamiento de Alfa Romeo como marca Premium y afectó a todos los procesos industriales. [7]
Estampado
Se utilizan dos tecnologías: el método tradicional "en frío" y el método "en caliente". El proceso de forjado "en frío" es uno de los más productivos del mundo, con 16 golpes por minuto. El proceso de forjado "en caliente" se basa en el principio de que un producto es más resistente a igualdad de peso. El taller de prensado de Cassino da servicio a las principales plantas de FCA en las regiones EMEA y LATAM.
Taller de carrocería
Se trata de la zona más automatizada de la planta, con casi 1.300 robots instalados. En ella se aprecia claramente el impacto que los nuevos materiales utilizados en la fabricación de automóviles tienen en las tecnologías de soldadura. Ahora se dispone de técnicas para unir piezas de aleación ligera de aluminio con piezas de acero , algo que antes era imposible con la soldadura por puntos convencional.
Tienda de pintura
En este caso, se utilizan sistemas de bajo consumo energético que tienen un impacto medioambiental reducido y que apenas consumen agua. Cassino es una de las primeras plantas del mundo que utiliza la tecnología de lavado en seco en las cabinas de imprimación. El exceso de pulverización se aspira mediante una corriente de aire y se recoge en módulos de separación de cartón especiales, los llamados Eisenmann E-cubes, en lugar de lavarse con agua. Los filtros usados son recuperados por empresas especializadas. El resultado se traduce en menos residuos, mejor eficiencia energética y casi nada de agua. La poca agua que se utiliza se recoge, se depura y se reutiliza.
En cambio, el proceso de cataforesis utiliza el innovador sistema E-Shuttle de Eisenmann, que consiste en sumergir y girar la carrocería en el baño de tratamiento. Esta tecnología mejora la cantidad de líquido protector que cubre los huecos del chasis y es ideal para carrocerías de aluminio. Además, los tanques de inmersión son mucho más pequeños, lo que significa que se necesita menos energía y agua.
Unidad de componentes plásticos
En 2014, se incorporó a la planta la Unidad de Componentes Plásticos, que gestiona todos los procesos principales de producción de componentes plásticos: moldeo, soplado, pintura, termoformado, espumado y ensamblaje. Aquí se fabrican para Cassino y para otras plantas de FCA parachoques delanteros y traseros, carcasas de salpicadero, consolas de túnel y depósitos de combustible.
Línea de montaje
El trabajo manual es muy importante en las dos líneas de montaje, una dedicada al Alfa Romeo Giulietta y la otra al Giulia. Por este motivo, se han introducido nuevos puestos de trabajo diseñados para reducir la fatiga y mejorar la ergonomía. Por ejemplo, las plataformas adaptativas especiales ajustan automáticamente la altura del puesto de trabajo en función de la estatura de la persona que trabaja en él.
MCM-MCU
World Class Manufacturing (WCM) es la metodología de mejora continua adoptada en las plantas de FCA en todo el mundo, cuyo objetivo es maximizar la competitividad mediante la eliminación de desperdicios, el fomento de la participación del personal y el logro de altos estándares de calidad. La calidad del producto, la seguridad en el lugar de trabajo y el desempeño ambiental son los pilares. [8] WCM se introdujo en Cassino en 2005: la planta recibió la certificación WCM Bronze solo tres años después y Silver en 2009. WCM es fundamental para Cassino, en particular para la gestión de la ergonomía, la seguridad y la automatización de los puestos de trabajo. [9]
La integración del lugar de trabajo (WPI), introducida en Cassino con el Giulia, es el enfoque utilizado para fabricar puestos de trabajo de acuerdo con mejores estándares ergonómicos. Cada puesto de trabajo individual fue diseñado y construido involucrando a las personas y su experiencia. Se han introducido muchos cambios positivos en la línea de montaje, donde la incidencia del trabajo manual es mayor. [9]
Respeto al medio ambiente
La planta de Cassino se caracteriza por una cuidadosa explotación de los recursos naturales, lo que ha permitido alcanzar resultados considerables. Las tecnologías elegidas tienen como objetivo eliminar la necesidad de extraer agua de fuentes locales para el proceso industrial. Las emisiones de CO2 de todo el ciclo de producción se compensan íntegramente y no se envían residuos industriales al vertedero. El agua se reutiliza varias veces en el taller de carrocería y en la línea de montaje. En el taller de pintura se eliminó y se sustituyó por filtros secos en las cabinas de pintura. El consumo energético también es bajo porque se utilizan tecnologías de última generación, como luces LED o recuperación de energía térmica. Además, la planta utiliza solo electricidad de fuentes renovables garantizadas o generada por paneles solares.
Incluso el CO2 producido por la combustión de metano con fines industriales se compensa mediante la compra de créditos en el mercado internacional. [9]
41°29′06″N 13°45′54″E / 41.4850, -13.7650