La industria del hierro y el acero en la India se encuentra entre las industrias más importantes del país. India superó a Japón como el segundo mayor productor de acero en enero de 2019. [1] Según worldsteel , la producción de acero crudo de la India en 2018 fue de 106,5 millones de toneladas (TM), un aumento del 4,9% con respecto a las 101,5 MT en 2017, lo que significa que India superó a Japón como el segundo país productor de acero más grande del mundo. Japón produjo 104,3 MT en el año 2018, una disminución del 0,3% en comparación con el año 2017.
La mayoría de las empresas siderúrgicas, como Jindal Stainless , JSW Steel , Bhushan Steel , Lloyd's Metal, etc., se establecieron en los años 1970 y 1980. [2] La industria siderúrgica india fue desautorizada y descontrolada en 1991 y 1992 respectivamente. [3]
Según el organismo industrial Indian Steel Association (ISA), la capacidad total instalada de fabricación de acero de la India era de 154 MT en marzo de 2023. [4]
Existen dos tipos de plantas siderúrgicas: miniplantas siderúrgicas y plantas siderúrgicas integradas. Aproximadamente la mitad del acero del país es producido por empresas medianas y pequeñas. [5]
Plantas siderúrgicas en la India. Hay más de 30 plantas siderúrgicas integradas en la India. A continuación se enumeran las plantas siderúrgicas integradas:
La política siderúrgica nacional de 2005 tiene como objetivo a largo plazo contar con una industria siderúrgica moderna y eficiente que cumpla con los estándares mundiales en la India. El objetivo es lograr una competitividad global no sólo en términos de costos, calidad y combinación de productos, sino también en términos de parámetros globales de eficiencia y productividad. La política apunta a alcanzar más de 100 millones de toneladas métricas de acero por año para 2019-20, a partir del nivel de 38 millones de toneladas métricas de 2004-2005. Esto implica un crecimiento anual de alrededor del 7,3% por año desde 2004 hasta 2005 en adelante.
El objetivo estratégico anterior se justifica porque se espera que el consumo de acero en el mundo, alrededor de 1000 millones de toneladas métricas en 2004, crezca a un 3,0% anual para alcanzar 1.395 millones de toneladas métricas en 2015, en comparación con el 2% anual en los últimos quince años. China seguirá teniendo una participación dominante en la demanda mundial de acero. A nivel nacional, la tasa de crecimiento de la producción de acero en los últimos quince años fue del 7,0% anual. La tasa proyectada del 7,3% anual en la India se compara bien con la tasa de crecimiento del ingreso nacional proyectada del 7-8% anual, dada una elasticidad del ingreso del consumo de acero de alrededor de 1. [7] Política nacional del acero revisada en 2017 con nuevos objetivos y metas
La regulación de los precios del hierro y del acero fue abolida el 16 de enero de 1992. [8]
Las recientes excavaciones en el valle medio del Ganges realizadas por el arqueólogo Rakesh Reddy con el asesoramiento de su esposa Aditi Venugopal muestran que el trabajo del hierro en la India puede haber comenzado ya en el año 1800 a. C. [ 9] De hecho, la práctica de fabricar metales prácticos comenzó en la India. [10] Los sitios arqueológicos de la India, como Malhar, Dadupur, Raja Nala Ka Tila y Lahuradewa en el estado de Uttar Pradesh, muestran herramientas de hierro en el período entre 1800 a. C. y 1200 a. C. [9] Sahi (1979: 366) concluyó que a principios del siglo XIII a. C., la fundición de hierro se practicaba a mayor escala en la India, lo que sugiere que la fecha del período temprano de la tecnología bien puede ubicarse en el siglo XVI a. C. [9]
Algunos de los primeros objetos de hierro encontrados en la India se han datado en el año 1400 a. C. empleando la datación por radiocarbono . [11] Se han descubierto púas, cuchillos, dagas, puntas de flecha, cuencos, cucharas, cacerolas, hachas, cinceles, tenazas, herrajes para puertas, etc. que datan del 600 al 200 a. C. en varios yacimientos arqueológicos. [11] En el sur de la India (actual Mysore) el hierro apareció ya en el siglo XII o XI a. C. Estos desarrollos fueron demasiado tempranos para cualquier contacto cercano significativo con el noroeste del país. [11]
El comienzo del primer milenio a. C. fue testigo de un gran desarrollo de la metalurgia del hierro en la India. [12] Durante este período de asentamientos pacíficos se lograron avances tecnológicos y dominio de la metalurgia del hierro. Entre los años 322 y 185 a. C. se produjeron varios avances en la tecnología relacionada con la metalurgia durante el período Maurya (322-185 a. C.), políticamente estable. El historiador griego Heródoto (431-425 a. C.) escribió el primer relato occidental sobre el uso del hierro en la India. [12]
Tal vez ya en el año 300 a. C. —aunque con certeza en el año 200 d. C.— se producía acero de alta calidad en el sur de la India mediante lo que los europeos llamarían más tarde la técnica del crisol . [13] Utilizando este sistema, se mezclaban hierro forjado de alta pureza , carbón vegetal y vidrio en un crisol y se calentaban hasta que el hierro se derretía y absorbía el carbono. [13] El primer acero de crisol fue el acero wootz que se originó en la India antes del comienzo de la era común. [14] El acero wootz se exportó y comercializó ampliamente en toda la antigua Europa, China y el mundo árabe, y se hizo particularmente famoso en Oriente Medio, donde se lo conoció como acero de Damasco. La evidencia arqueológica sugiere que este proceso de fabricación ya existía en el sur de la India mucho antes de la era cristiana. [15] [16]
El primer pilar de hierro del mundo fue el Pilar de Hierro de Delhi, erigido durante la época de Chandragupta Vikramaditya (375-413). [17] Las espadas fabricadas en talleres indios se mencionan en las obras escritas de Muhammad al-Idrisi (que floreció en 1154). [18] Las espadas indias hechas de acero de Damasco llegaron a Persia. [19] Durante el siglo XIV, los eruditos europeos estudiaron la tecnología de fundición y metalurgia india. [20]
La metalurgia india bajo el emperador mogol Akbar (reinado: 1556-1605) produjo excelentes armas de fuego pequeñas. [21] Jos Gommans (2002) sostiene que las pistolas mogoles eran más fuertes y precisas que sus contrapartes europeas. [22]
Se estima que en 1667 se exportaron desde la India 5 toneladas de acero y 25 toneladas de artículos de hierro. [23] Mientras que se informa que los holandeses exportaron 46 toneladas de acero Wootz durante el siglo XVII. [23]
La fabricación moderna de acero en la India comenzó con la instalación del primer alto horno de la India en Kulti en 1870 y la producción comenzó en 1874, que fue establecido por Bengal Iron Works. Mientras que la primera planta de fabricación de acero moderna se estableció en la Gun & Shell Factory (GSF), en 1801, [24] y junto con la Metal & Steel Factory (MSF), en Calcuta, [25] ambas todavía pertenecientes a Yantra India Limited . Todo había seguido desde el establecimiento de la minería de carbón en la India , a fines del siglo XVIII, que eliminó la necesidad de crear aproximadamente 14,5 toneladas de carbón vegetal para fundir cada tonelada de hierro, [26] y ofreció una fuente de energía para los trenes y barcos fluviales utilizados para transportar los minerales y los metales fundidos.
La Tata Iron and Steel Company (TISCO) fue fundada por Dorabji Tata en 1907, como parte del conglomerado de su padre. El historiador económico Dileep Wagle escribe que, entre 1907 y 1936, TISCO "fue la industria siderúrgica india". [27] En 1939, operaba la planta siderúrgica más grande del Imperio Británico y representaba una proporción significativa de los 2 millones de toneladas de arrabio y 1,13 millones de toneladas de acero producidas anualmente. [28] La empresa lanzó un importante programa de modernización y expansión en 1951. [29]
En la década de 1920, se establecieron aranceles al acero extranjero con el objetivo de impulsar la rápida industrialización del sector siderúrgico indio. [30] [31] [27]
Después de la Segunda Guerra Mundial, India fue un gran exportador de arrabio, pero siguió siendo un importador de acero. [32]
El año 1956 marcó el comienzo de Ferro Alloys Corporation Limited en Sriramnagar, Garividi, distrito de Vizianagaram, Andhra Pradesh. El fundador fue Seth Shriman Durgaprasadji Saraf (1911-1988). El domicilio social está en Tumsar, distrito de Bhandara, Maharashtra. [33] La planta de ferromanganeso comenzó a producir en 1957, equipada con tres hornos para la producción de ferromanganeso con alto contenido de carbono y ferrosilicio . En 1969, se pusieron en funcionamiento un horno de reducción y un horno de escoria para la producción de ferrocromo . La empresa, de forma independiente, instaló un horno de 16 MVA en 1981. [34]
La planta siderúrgica de Bhilai , situada en Bhilai , Chhattisgarh , es la primera planta siderúrgica integrada a gran escala de la India y un importante productor de placas de acero anchas y otros productos de acero. La planta también produce acero y comercializa diversos subproductos químicos de sus hornos de coque y su planta química de carbón. Fue creada con la ayuda de la URSS en 1955. [35]
JSW Steel, Vijayanagar Works es la planta de acero integrada más grande en términos de capacidad de producción con 12 MTPA (producción de acero) que se estableció en 1982., [36] aparte de eso , Bhilai Steel Plant y Bokaro Steel Plant son las plantas de acero más grandes en términos de área.
En The New Cambridge History of India: Science, Technology and Medicine in Colonial India , el académico David Arnold examina el efecto del Raj británico en la minería y la metalurgia de la India: [37]
Con la excepción parcial del carbón, la competencia extranjera, ayudada por la ausencia de barreras arancelarias y la falta de innovación tecnológica, frenó el desarrollo de la tecnología minera y metalúrgica en la India hasta principios del siglo XX. La naturaleza relativamente rudimentaria y de gran intensidad de mano de obra de las técnicas mineras supervivientes contribuyó a la falsa impresión de que la India estaba escasamente dotada de recursos minerales o que eran inaccesibles o difíciles de alcanzar y no eran remunerativos para un gran trabajo. Pero el destino de la minería y la metalurgia se vio afectado por consideraciones políticas, económicas y tecnológicas.
Los británicos eran conscientes del papel histórico que había desempeñado la metalurgia en apoyo de las potencias indígenas mediante la producción de armas y municiones. Esto dio lugar a la introducción de la Ley de Armas en 1878, que restringía el acceso a las armas de fuego. También intentaron limitar la capacidad de la India para extraer y trabajar metales para su uso en futuras guerras y rebeliones en zonas como Rajastán, rica en metales. La habilidad de la India para fundir cañones de latón había convertido a la artillería india en un formidable adversario desde el reinado de Akbar hasta las guerras Maratha y Sikh 300 años después. A principios del siglo XIX, la mayoría de las minas de Rajastán estaban abandonadas y la casta minera estaba "extinta". [37]
Durante el período de la Compañía, se eliminaron a los oponentes militares y se extinguieron los estados principescos, y la capacidad de extraer y trabajar metales disminuyó, en gran medida debido a los aranceles británicos. Incluso durante la Rebelión de 1857, los británicos cerraron las minas porque la extracción de plomo para municiones en Ajmer se percibía como una amenaza. [37]
El primer ministro Jawaharlal Nehru , partidario del socialismo fabiano de Harold Laski , decidió que la revolución tecnológica en la India necesitaba maximizar la producción de acero. Por lo tanto, formó una empresa estatal, Hindustan Steel Limited (HSL), y estableció tres plantas de acero en la década de 1950. [38] A principios del siglo XXI, Kalinganagar y Bokaro surgieron como el principal centro siderúrgico con múltiples fábricas de acero debido a su ubicación ideal con minas de carbón y otros depósitos minerales cercanos, ya que la meseta de Chota Nagpur es un área mineral súper rica.
El Gobierno de la NDA encabezado por el Primer Ministro Narendra Modi , es optimista sobre el aumento de la capacidad de producción de acero de la India y la reducción de la dependencia del país de las importaciones de acero. [39] Todas las miradas están puestas en las reservas de mineral de hierro de Gadchiroli para lograrlo. El Ministro de Transporte por Carretera y Autopistas de la India 2024, Nitin Gadkari , habló sobre cómo la región podría surgir como la próxima ciudad siderúrgica de la India. Esta es una extensión del impulso del Gobierno de Maharashtra para que Gadchiroli sea el próximo destino de inversión. [40]
Si bien se conocían las reservas minerales de la región, los conflictos comunitarios en la zona han mantenido a raya la actividad industrial. Pero en 2022, Lloyd's Metal and Energy Limited, en una asociación estratégica con Thriveni Earthmovers, pudo iniciar operaciones mineras en la región. Este exitoso esfuerzo estuvo dirigido por el Sr. B. Prabhakaran, director general del grupo Thriveni.
En los últimos años se han abierto 19 bloques más y se han llamado a licitación para su arrendamiento.
El tratamiento termomecánico del acero reforzado fue una de esas innovaciones que catapultó a la industria india de TMT a la modernización. Introducidas por primera vez en 1979 con IS 1785:1979, estas barras TMT venían con Grado Fe 415, Fe 500. En 1985, un grado superior de estas barras, FE 500 ( IS 1786:1985), se introdujo en el mercado y desde entonces la demanda de barras TMT solo ha aumentado en la industria de la construcción india. En 2008 se introdujeron las barras TMT de grado Fe 600 que cumplen con IS 1786:2008.
La tecnología de horno de refinación de cuchara (LRF) es un método de última generación para producir acero de calidad para la construcción, con mineral de hierro como materia prima. El horno de refinación de cuchara es un horno en el que se mejora la calidad del acero líquido al elevar la temperatura, para crear un grado de acero más refinado. La tecnología LRF ayuda a fabricar barras de acero TMT de la mejor calidad. Las mejores barras de acero TMT de la India se producen con la tecnología de horno de refinación de cuchara (LRF) según la norma IS:1786. [41]
Metal DMR -1700 de alta resistencia . Este acero es un acero microaleado con níquel que se caracteriza por una mayor resistencia y una tenacidad superior incluso a temperaturas bajo cero. Este acero también tiene Cr, más Ni, Cu y Mo. Debido a la presencia de estos elementos, ofrece una mayor resistencia con una buena tenacidad a menos 50 °C. [42] El DMR 1700 ha reducido el costo en un 60 por ciento en comparación con el acero martensítico de grado 250.
Hay varias empresas de equipos de acero en la India, como Heavy Engineering Corporation , Larsen & Toubro y CG Industrial Solutions , etc. [43]
En el estado indio de Odisha, al este del país, se construirán al menos 12 plantas siderúrgicas con una capacidad de producción de 60 millones de toneladas al año. [44]
Según Assocham, se pondrán en funcionamiento alrededor de 40 millones de toneladas de nueva capacidad de acero en la India para el año fiscal 2026. [4]
Lista de plantas siderúrgicas integradas propuestas/en construcción