La industria del hierro y el acero en la India se encuentra entre las industrias más importantes del país. India superó a Japón como el segundo mayor productor de acero en enero de 2019. [1] Según worldsteel , la producción de acero bruto de la India en 2018 fue de 106,5 toneladas (TM), un aumento del 4,9% con respecto a las 101,5 TM de 2017, lo que significa que India superó a Japón como el segundo país productor de acero del mundo. Japón produjo 104,3 TM en el año 2018, una disminución del 0,3% en comparación con el año 2017.
La mayoría de las empresas siderúrgicas, como Jindal Stainless , JSW Steel , Bhushan Steel , etc., se establecieron en las décadas de 1970 y 1980. [2] A la industria siderúrgica india se le retiraron las licencias y el control en 1991 y 1992, respectivamente. [3]
Según el organismo industrial Asociación India del Acero (ISA), la capacidad total instalada de fabricación de acero de la India era de 154 TM en marzo de 2023. [4]
Hay dos tipos de plantas siderúrgicas: mini plantas siderúrgicas y plantas siderúrgicas integradas. Aproximadamente la mitad del acero del país es producido por empresas medianas y pequeñas. [5]
Plantas siderúrgicas en la India. Hay más de 30 plantas siderúrgicas integradas en la India. A continuación se muestran plantas siderúrgicas integradas:
La política siderúrgica nacional – 2005 tiene como objetivo a largo plazo tener en la India una industria siderúrgica moderna y eficiente de estándares mundiales. El objetivo es lograr competitividad global no sólo en términos de costo, calidad y combinación de productos, sino también en términos de puntos de referencia globales de eficiencia y productividad. La Política tiene como objetivo alcanzar más de 100 millones de toneladas métricas de acero por año para 2019-2020 desde el nivel de 38 toneladas de 2004-05. Esto implica un crecimiento anual de alrededor del 7,3% anual desde 2004 a 2005 en adelante.
El objetivo estratégico mencionado anteriormente se justifica porque se espera que el consumo de acero en el mundo, alrededor de 1.000 millones de toneladas métricas en 2004, crezca un 3,0% anual hasta alcanzar 1.395 millones de toneladas métricas en 2015, frente al 2% anual de los últimos quince años. . China seguirá teniendo una parte dominante de la demanda mundial de acero. A nivel nacional, la tasa de crecimiento de la producción de acero durante los últimos quince años fue del 7,0% anual. La tasa proyectada del 7,3% anual en la India se compara bien con la tasa de crecimiento del ingreso nacional proyectada del 7% al 8% anual, dada una elasticidad ingreso del consumo de acero de alrededor de 1. [7] Política siderúrgica nacional revisada en 2017 con nuevos objetivos y metas
La regulación de precios del hierro y el acero fue abolida el 16 de enero de 1992. [8]
Excavaciones recientes en el valle medio del Ganges realizadas por el arqueólogo Rakesh Reddy con el asesoramiento de su esposa Aditi Venugopal muestran que el trabajo del hierro en la India puede haber comenzado ya en 1800 a. C. [9] De hecho, la práctica de fabricar metales prácticos comenzó por primera vez en la India. [10] Los sitios arqueológicos en la India, como Malhar, Dadupur, Raja Nala Ka Tila y Lahuradewa en el estado de Uttar Pradesh, muestran implementos de hierro en el período comprendido entre 1800 a.C. y 1200 a.C. [9] Sahi (1979: 366) concluyó que a principios del siglo XIII a. C., la fundición de hierro se practicaba a mayor escala en la India, lo que sugiere que la fecha del período inicial de esta tecnología bien podría situarse en el siglo XVI a. C. [9]
Algunos de los primeros objetos de hierro encontrados en la India datan del año 1400 a. C. mediante datación por radiocarbono . [11] En varios sitios arqueológicos se han descubierto púas, cuchillos, dagas, puntas de flecha, cuencos, cucharas, cacerolas, hachas, cinceles, tenazas, herrajes para puertas, etc. que datan del 600 a. C. al 200 a. C. [11] En el sur de la India (actual Mysore), el hierro apareció ya en el siglo XII o XI a.C. Estos acontecimientos eran demasiado pronto para cualquier contacto estrecho significativo con el noroeste del país. [11]
El comienzo del primer milenio a. C. vio grandes avances en la metalurgia del hierro en la India. [12] El avance tecnológico y el dominio de la metalurgia del hierro se lograron durante este período de asentamientos pacíficos. En los años comprendidos entre 322 y 185 a. C. se produjeron varios avances en la tecnología involucrada en la metalurgia durante el período políticamente estable Maurya (322-185 a. C.). El historiador griego Heródoto (431-425 a. C.) escribió el primer relato occidental sobre el uso del hierro en la India. [12]
Quizás ya en el año 300 a. C. (aunque ciertamente hacia el año 200 d. C.) se producía acero de alta calidad en el sur de la India mediante lo que los europeos más tarde llamarían la técnica del crisol . [13] Usando este sistema, se mezclaron hierro forjado , carbón y vidrio de alta pureza en un crisol y se calentaron hasta que el hierro se derritió y absorbió el carbón. [13] El primer acero de crisol fue el acero wootz que se originó en la India antes del comienzo de la era común. [14] El acero Wootz se exportó y comercializó ampliamente en toda la antigua Europa, China y el mundo árabe, y se hizo particularmente famoso en el Medio Oriente, donde llegó a ser conocido como acero de Damasco. La evidencia arqueológica sugiere que este proceso de fabricación ya existía en el sur de la India mucho antes de la era cristiana. [15] [16]
El primer pilar de hierro del mundo fue el Pilar de Hierro de Delhi, erigido durante la época de Chandragupta Vikramaditya (375–413). [17] Las espadas fabricadas en talleres indios se mencionan en las obras escritas de Muhammad al-Idrisi (floreció en 1154). [18] Las espadas indias hechas de acero de Damasco llegaron a Persia. [19] Durante el siglo XIV, los eruditos europeos estudiaron la tecnología india de fundición y metalurgia. [20]
La metalurgia india bajo el emperador mogol Akbar (reinado: 1556-1605) produjo excelentes armas de fuego pequeñas. [21] Gommans (2002) sostiene que las pistolas mogoles eran más fuertes y precisas que sus homólogas europeas. [22]
En 1667 se exportaron desde la India 5 toneladas de acero y 25 toneladas de artículos de hierro. [23] Mientras que se informa que los holandeses exportaron 46 toneladas de acero Wootz durante el siglo XVII. [23]
La fabricación de acero moderna en la India comenzó con la instalación del primer alto horno de la India en Kulti en 1870 y la producción comenzó en 1874, que fue instalada por Bengal Iron Works. Si bien la primera planta moderna de fabricación de acero se estableció en Gun & Shell Factory (GSF), en 1801, [24] y junto con Metal & Steel Factory (MSF), en Calcuta, [25] ambas todavía pertenecen a Yantra India. Limitado . Todo había seguido al establecimiento de la minería del carbón en la India , a finales del siglo XVIII, que eliminó la necesidad de crear aproximadamente 14,5 toneladas de carbón vegetal para fundir cada tonelada de hierro, [26] y ofrecía una fuente de energía para el Los trenes y barcos fluviales solían transportar los minerales y metales fundidos. La Tata Iron and Steel Company (TISCO) fue fundada por Dorabji Tata en 1907, como parte del conglomerado de su padre. En 1939 operaba la planta siderúrgica más grande del Imperio Británico y representaba una proporción significativa de los 2 millones de toneladas de arrabio y 1,13 de acero producidos anualmente. [27] La empresa lanzó un importante programa de modernización y expansión en 1951. [28]
El año 1956 marcó el comienzo de Ferro Alloys Corporation Limited en Sriramnagar, Garividi, distrito de Vizianagaram, Andhra Pradesh. El fundador fue Seth Shriman Durgaprasadji Saraf (1911-1988). El domicilio social está en Tumsar, distrito de Bhandara, Maharashtra. [29] La planta de ferromanganeso comenzó su producción en 1957, equipada con tres hornos para la producción de ferromanganeso y ferrosilicio con alto contenido de carbono . En 1969 se puso en funcionamiento un horno de reducción y un horno de escoria para la producción de ferrocromo . La empresa, de forma independiente, instaló un horno de 16 MVA en 1981. [30]
La planta siderúrgica Bhilai , ubicada en Bhilai , Chhattisgarh, es la primera planta siderúrgica integrada a gran escala de la India y un importante productor de placas anchas de acero y otros productos de acero. La planta también produce acero y comercializa diversos subproductos químicos de sus hornos de coque y de su planta química de carbón. Fue creado con la ayuda de la URSS en 1955. [31]
JSW Steel, Vijayanagar Works es la planta siderúrgica integrada más grande en términos de capacidad de producción con 12 MTPA (producción de acero) que se estableció en 1982, [32] aparte de eso, Bhilai Steel Plant y Bokaro Steel Plant son las plantas siderúrgicas más grandes del mundo. términos de área.
En The New Cambridge History of India: Science, Technology and Medicine in Colonial India , el académico David Arnold examina el efecto del Raj británico en la minería y la metalurgia de la India: [33]
Con la excepción parcial del carbón, la competencia extranjera, favorecida por la ausencia de barreras arancelarias y la falta de innovación tecnológica, frenó el desarrollo de la tecnología minera y metalúrgica en la India hasta principios del siglo XX. La naturaleza relativamente tosca y que requería mucha mano de obra de las técnicas mineras supervivientes contribuyó a la falsa impresión de que la India estaba mal dotada de recursos minerales o que eran inaccesibles o difíciles y poco remunerativos para un gran trabajo. Pero el destino de la minería y la metalurgia se vio afectado tanto por consideraciones políticas como económicas y tecnológicas.
Los británicos eran conscientes del papel histórico que había desempeñado la metalurgia en el apoyo a las potencias indígenas mediante la producción de armas y municiones. Esto resultó en la introducción de la Ley de Armas en 1878 que restringía el acceso a las armas de fuego. También buscaron limitar la capacidad de la India para extraer y trabajar metales para usarlos en futuras guerras y rebeliones en áreas como Rajasthan, rica en metales. La habilidad de la India para fundir cañones de latón había convertido a la artillería india en un adversario formidable desde el reinado de Akbar hasta las guerras Maratha y Sikh, 300 años después. A principios del siglo XIX, la mayoría de las minas de Rajasthan estaban abandonadas y la casta minera estaba "extinta". [33]
Durante el período de la Compañía, los oponentes militares fueron eliminados y los estados principescos extinguidos, y la capacidad de extraer y trabajar metales disminuyó, en gran parte debido a los aranceles británicos. Aún en la rebelión de 1857, los británicos cerraron minas porque la extracción de plomo para municiones en Ajmer se percibía como una amenaza. [33]
El primer ministro Jawaharlal Nehru , creyente en el socialismo fabiano de Harold Laski , decidió que la revolución tecnológica en la India necesitaba maximizar la producción de acero. Por lo tanto, formó una empresa de propiedad estatal, Hindustan Steel Limited (HSL), y estableció tres plantas siderúrgicas en la década de 1950. [34] A principios del siglo XXI, Kalinganagar y Bokaro emergieron como el centro siderúrgico líder con múltiples fábricas de acero debido a su ubicación ideal con minas de carbón y otros depósitos minerales cercanos, ya que la meseta de Chota Nagpur es un área mineral súper rica.
El tratamiento termomecánico del acero reforzado fue una de esas innovaciones que catapultó a la industria india de TMT hacia la modernización. Introducidas por primera vez en 1979 con IS 1785:1979, estas barras TMT venían con grados Fe 415, Fe 500. En 1985, se introdujo en el mercado un grado superior de estas barras: FE 500 ( IS 1786:1985) y desde entonces la demanda de barras TMT no han hecho más que aumentar la industria de la construcción india. En 2008 se introdujeron las barras tMT de grado Fe 600 que cumplen con la norma IS 1786:2008.
La tecnología Ladle Refining Furnace (LRF) es un método de última generación para producir acero de calidad para la construcción, con mineral de hierro como materia prima. El horno de refinación de cuchara es un horno en el que se mejora la calidad del acero líquido elevando la temperatura para crear un grado de acero más refinado. La tecnología LRF ayuda a fabricar barras de acero TMT de la mejor calidad, las mejores barras de acero TMT de la India se producen con tecnología Ladle Refining Furnace (LRF) según la norma IS:1786. [35]
Metal DMR -1700 de alta resistencia . Este acero es un acero microaleado con níquel que se caracteriza por una mayor resistencia y tenacidad superior incluso a temperaturas bajo cero. Este acero tiene Cr, Ni, Cu y Mo superiores también. Debido a la presencia de estos elementos, produce una mayor resistencia con buena tenacidad a menos 50 °C. [36] El DMR 1700 ha reducido el coste en un 60 por ciento en comparación con el acero martensítico de grado 250.
Hay varias empresas de equipos de acero en la India, como Heavy Engineering Corporation , Larsen & Toubro y CG Industrial Solutions , etc. [37]
En el estado indio de Odisha, al este del país, se construirán al menos 12 plantas siderúrgicas con una capacidad de producción de 60 millones de toneladas al año. [38]
Según Assocham, se pondrán en funcionamiento alrededor de 40 toneladas de nueva capacidad de acero en la India para el año fiscal 26. [4]
Lista de plantas siderúrgicas integradas propuestas/en construcción