Un horno de mufla o de retorta (a veces llamado horno de mufla en el uso histórico) es un horno en el que el material en cuestión se aísla del combustible y de todos los productos de la combustión, incluidos los gases y las cenizas volantes. [1] Después del desarrollo de elementos de calentamiento de alta temperatura y la electrificación generalizada en los países desarrollados, los nuevos hornos de mufla rápidamente pasaron a diseños eléctricos . [2]
Hoy en día, un horno de mufla es a menudo un horno o caja de carga frontal para aplicaciones de alta temperatura , como la fusión de vidrio , la creación de revestimientos de esmalte , cerámica y artículos de soldadura y soldadura fuerte. También se utilizan en muchas instalaciones de investigación, por ejemplo, por químicos para determinar qué proporción de una muestra es no combustible y no volátil (es decir, cenizas). Algunos modelos incorporan controladores digitales programables, lo que permite la ejecución automática de los pasos de rampa, remojo y sinterización. [3] Además, los avances en materiales para elementos de calentamiento, como el disiliciuro de molibdeno , ahora pueden producir temperaturas de trabajo de hasta 1.800 grados Celsius (3.272 grados Fahrenheit), lo que facilita aplicaciones metalúrgicas más sofisticadas. [ cita requerida ] La fuente de calor puede ser quemadores de gas o aceite, pero ahora son más a menudo eléctricos.
El término horno de mufla también puede usarse para describir otro horno construido con muchos de los mismos principios que el horno tipo caja mencionado anteriormente, pero toma la forma de un tubo hueco largo, ancho y delgado que se usa en procesos de fabricación de rollo a rollo . [ cita requerida ]
Ambos hornos mencionados anteriormente se calientan generalmente a las temperaturas deseadas por conducción , convección o radiación de cuerpo negro de elementos calefactores de resistencia eléctrica . [ cita requerida ] Por lo tanto, (normalmente) no hay combustión involucrada en el control de temperatura del sistema, lo que permite un control mucho mayor de la uniformidad de la temperatura y asegura el aislamiento del material que se calienta de los subproductos de la combustión del combustible.
Históricamente, se solían utilizar pequeños hornos de mufla para una segunda cocción de porcelana a una temperatura relativamente baja para fijar los esmaltes sobreesmaltados ; estos tienden a llamarse hornos de mufla . Los pigmentos de la mayoría de los colores de esmalte se decoloraban a las altas temperaturas requeridas para el cuerpo y el esmaltado de la porcelana. Se utilizaban para esmaltes pintados sobre metal por la misma razón.
Al igual que otros tipos de hornos de mufla, el diseño aísla los objetos de las llamas que producen el calor (con la electricidad esto no es tan importante). Para los esmaltes sobre vidriado históricos, el horno era generalmente mucho más pequeño que el de la cocción principal y producía temperaturas de cocción en el rango aproximado de 750 a 950 °C, dependiendo de los colores utilizados. Por lo general, las piezas se cocían entre cinco y doce horas y luego se enfriaban durante doce horas. [4]
