El hormigón decorativo es el uso del hormigón no simplemente como un medio utilitario para la construcción, sino como una mejora estética de una estructura, sin dejar de cumplir su función como parte integral del edificio mismo, como pisos, paredes, entradas de vehículos y patios.
La transformación del concreto en concreto decorativo se logra mediante el uso de una variedad de materiales que pueden aplicarse durante el proceso de vertido o después de curar el concreto. Estos materiales y/o sistemas incluyen, entre otros, concreto estampado, tinción con ácido, revestimientos decorativos, hormigón pulido, encimeras de hormigón, revestimientos verticales y más.
Las estatuas de hormigón se fabrican vertiendo hormigón en un molde de látex. A menudo se pinta y se vende como adorno de jardín . Los diseños más populares son los baños para pájaros y los gnomos de jardín .
Como técnica moderna, el hormigón impreso es el proceso de añadir textura y color al hormigón para que parezca piedra, ladrillo, pizarra, adoquines y muchos otros productos que se encuentran en la naturaleza, como madera, fósiles, conchas y muchos más. [1] Esta gama ilimitada de posibilidades combinada con una gran durabilidad y un costo más bajo que los productos naturales hace que el concreto estampado sea una opción fácil para proyectos de nueva construcción y renovación.
La instalación consiste en presionar moldes sobre el hormigón mientras éste aún se encuentra en su estado plástico. El color se logra mediante el uso de batidos secos, endurecedores de color, desmoldantes líquidos o en polvo, colores integrales o tintes ácidos. Todos estos productos se pueden combinar para crear diseños aún más complejos.
El hormigón impreso se puede utilizar en entradas de vehículos, patios, vías comerciales y estacionamientos e incluso en suelos interiores. El concreto estampado es un acabado deseable para las áreas de concreto; sin embargo, con el tiempo y el uso, los tintes de color se desvanecen y la superficie se ve irregular e impresentable. Existen muchas opciones para volver a colorear que pueden restaurar y rejuvenecer completamente el color y la presentación del concreto estampado descolorido.
El hormigón agregado expuesto es una opción popular de hormigón decorativo conocida por su apariencia de grava decorativa. Durante el proceso de vertido del hormigón, se retira la capa superior de pasta de cemento/arena para revelar el agregado incrustado (piedras, guijarros o incluso conchas). Esto crea una superficie visualmente atractiva con una variedad de colores, formas y tamaños. Además, se puede agregar o aplicar concreto coloreado y/o un sellador coloreado semitransparente al concreto para mejorar y/o proteger la superficie de las manchas y la intemperie. [2] El concreto con agregado expuesto es normalmente una de las formas más baratas de concreto decorativo y la cantidad de agregado revelado puede variar desde un aspecto arenoso hasta una piedra de grava más grande. El concreto agregado expuesto es muy duradero y resistente al tráfico pesado, lo que lo hace ideal para entradas de vehículos, aceras, patios y terrazas de piscinas. Proporciona una excelente tracción, lo que la convierte en una opción segura para zonas al aire libre. Con su atractivo decorativo y durabilidad, el concreto agregado expuesto agrega un toque de elegancia y puede ser un excelente reemplazo de la grava decorativa. [3]
Los tintes para concreto toman muchas formas y composiciones diferentes y se pueden usar en aplicaciones de concreto tanto residenciales como comerciales, incluidos muros acústicos/de contención, puentes, encimeras, pisos, [4] , etc.
Los primeros tintes para concreto consistían en tintas de impresión genéricas que se disolvían en soluciones suaves de alcohol y se aplicaban a superficies de concreto para agregar una amplia gama de colores al concreto gris simple. Cuando los tintes a base de alcohol se exponen a la luz solar, el color se aclara o se desvanece por completo. Por lo tanto, los tintes a base de alcohol eran más frecuentes en aplicaciones interiores donde no había luz solar directa u otras formas de iluminación ultravioleta (UV).
Posteriormente, los fabricantes comenzaron a disolver las mismas tintas de impresión en diferentes soportes, como acetona , diluyente de laca y otros disolventes, con la esperanza de lograr mayores niveles de penetración. Además, se agregaron agentes inhibidores de los rayos UV a los nuevos tintes para ayudar con los problemas de inestabilidad de los rayos UV. Sin embargo, todavía se produce una ligera decoloración (5-8% por año) cuando el tinte se expone a la luz solar directa.
El hormigón coloreado se puede obtener de muchas empresas de hormigón premezclado y muchas tienen cartas de colores disponibles.
La tinción ácida no es un tinte o un sistema colorante a base de pigmentos, sino una reacción química . Se aplica sobre la superficie del hormigón una mezcla de agua , sales minerales y una ligera cantidad de ácido muriático. Esta reacción química con los minerales existentes (principalmente cal) en el concreto durante un período de una a cuatro horas crea nuevos colores de tonos tierra en la superficie del concreto. Posteriormente, la superficie de concreto se frota para eliminar el exceso de tinte y se neutraliza con una solución básica de amoníaco y agua o bicarbonato de sodio (es menos probable que cause blanqueamiento más adelante) para ayudar a elevar el nivel de ph a su nivel normal. Debido a las inconsistencias en el nivel de la superficie del piso de concreto, la tinción con ácido crea una apariencia abigarrada o moteada que es única para cada losa. La penetración del color varía de 1/16 a 1/32 de pulgada. Es posible que las superficies exteriores de concreto más viejas no tengan el mismo color que las superficies interiores porque el ambiente ha lixiviado o filtrado el contenido mineral. Además, cualquier agregado expuesto (rocas) en concreto desgastado no aceptará manchas.
Los productos químicos comúnmente utilizados en la tinción ácida incluyen ácido clorhídrico , cloruro de hierro y bicarbonato de sodio .
Los tintes a base de agua son similares a los tintes a base de ácido en el sentido de que aún se puede lograr una apariencia translúcida como la del ácido; algunos tintes pueden lograr un color opaco y/o un efecto translúcido. La principal diferencia es que los tintes ácidos reaccionan con el concreto y cambian la composición física del material del concreto, mientras que los tintes a base de agua son más bien un "recubrimiento" que se adhiere al concreto. Hay muchas variaciones de tintes a base de agua que han llegado a la industria del hormigón decorativo y que funcionan de diferentes maneras. Algunos son a base de polímeros, acrílicos y epoxi .
Las superposiciones de hormigón datan de la década de 1960, cuando los ingenieros químicos de algunas de las empresas químicas más grandes y conocidas comenzaron a experimentar con resinas de pintura acrílica como modificadores de mezclas de cemento y arena. El resultado fue un material de acabado cementoso delgado que se adhería a las superficies de concreto y proporcionaba una capa recién repavimentada para restaurar la superficie desgastada. Los refuerzos de hormigón carecían de las características de rendimiento a largo plazo [5] de las resinas acrílicas. Las resinas acrílicas proporcionaron una buena resistencia a los rayos UV, pero carecían de resistencia al agua a largo plazo y de las características de adhesión necesarias para proporcionar una solución permanente y a largo plazo.
Hace más de 20 años se introdujeron los recubrimientos de cemento polimérico , que consisten en una mezcla patentada de cemento Portland , diversos agregados y resinas poliméricas. El propósito de agregar una resina polimérica al cemento y al agregado es aumentar en gran medida las características de rendimiento y la versatilidad de los cementos, morteros y materiales de concreto convencionales. A diferencia de las mezclas convencionales de cemento y concreto, las superposiciones de cemento polimérico se pueden aplicar en forma fina o espesa sin temor a la delaminación o falla típica del producto. Además, las superposiciones de cemento polimérico son mucho más resistentes a los daños causados por la sal, los petroquímicos , los rayos UV, las duras condiciones climáticas y el desgaste del tráfico.
Originalmente destinados a ser utilizados como material de restauración de superficies delgadas para sustratos de concreto, los recubrimientos de cemento polimérico se introdujeron en las industrias del concreto arquitectónico y de pisos comerciales a principios de los años 80. Posteriormente, su uso en estas industrias se ha convertido en estándar. Las superposiciones de cemento polimérico se consideran económicas para proporcionar una renovación duradera y a largo plazo sin la necesidad de reparaciones costosas y continuas asociadas con el deterioro de las superficies de concreto.
Los recubrimientos de cemento polimérico se utilizan para aplicaciones interiores y exteriores que van desde:
Las herramientas de impresión de caucho (sellos) se imprimen en un material de revestimiento de concreto premezclado delgado poco después de su colocación para crear texturas de piedra natural o ladrillo. Estas herramientas de impresión de caucho se fabrican a partir de moldes creados a partir de piedra o madera auténtica. Los agentes desmoldantes se utilizan para ayudar a liberar los sellos del hormigón sin que se peguen. Los agentes liberadores vienen en forma líquida o en polvo y están disponibles en una amplia gama de colores.
Se aplica sobre tintes, tintes y/o superposiciones teñidos con ácido para sellar y proteger. Algunos epoxis también están coloreados.
El hormigón se puede pulir con amoladoras mecánicas y discos de diamante de tamaño de grano cada vez mayor. Las almohadillas de diamante vienen en muchos tamaños de malla o grano. Los tamaños comunes comienzan con grano 6 y pueden llegar hasta grano 8500, aunque el concreto solo puede mantener un brillo de aproximadamente grano 800, se puede ayudar agregando un endurecedor de concreto como silicato de sodio o silicato de litio que permitirá que el concreto mantenga un grano de 1800. Brillo de grano 3000. El trabajo se realiza en múltiples etapas pasando sobre el concreto con sucesivas almohadillas de diamante hasta que tenga un acabado duro y vítreo. Durante el proceso de pulido se pueden utilizar tintes ácidos y tintes para hormigón.
El hormigón existente se puede remodelar cortando líneas y ranuras en su superficie. Se pueden grabar diseños complejos, como logotipos o textos, utilizando un sistema portátil de grabado de hormigón CNC.
Se pueden cortar patrones geométricos, líneas rectas o curvas y diseños personalizados directamente en la superficie del concreto creando la apariencia de baldosas, losas, adoquines y muchos otros patrones de superficie comunes. Esto generalmente se logra usando herramientas como una amoladora angular equipada con hojas de diamante, pero se logra de manera más efectiva usando herramientas especiales diseñadas específicamente para cortar diseños en el concreto.
El concreto también se puede moldear en diseños únicos y detallados utilizando un revestimiento de uretano . Estos proyectos se pueden ver en los Estados Unidos y el mundo, generalmente en muros de contención/sonido, exteriores de edificios y puentes.
Generalmente, este proceso comienza con el escultor, quien crea el diseño que se utilizará en el concreto utilizando arcilla, poliuretano o cera. Cuando se completa el arte original, se hace un molde con caucho líquido sintético y, a partir de este molde, se producen revestimientos de formas en la imagen inversa del original.
El revestimiento del encofrado actúa entonces como un molde sobre el que se va a encofrar el hormigón. Una vez fraguado el concreto, se retira el revestimiento del encofrado de la superficie del concreto endurecido. El hormigón queda texturizado permanentemente con el patrón del revestimiento del encofrado.
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