Mura (斑) es una palabra japonesa que significa "desigualdad; irregularidad; falta de uniformidad; no uniformidad; desigualdad", [1] y es un concepto clave en el Sistema de Producción Toyota (TPS) como uno de los tres tipos de desperdicio ( muda , mura , muri ). [2] Desperdicio en este contexto se refiere al desperdicio de tiempo o recursos en lugar de subproductos derrochadores y no debe confundirse con la reducción de desperdicios . Toyota adoptó estas tres palabras japonesas como parte de su programa de mejora de productos, debido a su familiaridad en el uso común.
Mura , en términos de mejora de negocio/proceso, se evita mediante sistemas de fabricación justo a tiempo , que se basan en mantener poco o ningún inventario. Estos sistemas suministran al proceso de producción la pieza correcta, en el momento correcto, en la cantidad correcta, utilizando el flujo de componentes FIFO (primero en entrar, primero en salir ). Los sistemas justo a tiempo crean un "sistema de extracción" en el que cada subproceso retira sus necesidades de los subprocesos anteriores y, en última instancia, de un proveedor externo. Cuando un proceso anterior no recibe una solicitud o una retirada, no fabrica más piezas. Este tipo de sistema está diseñado para maximizar la productividad al minimizar los gastos generales de almacenamiento.
Por ejemplo:
Si en un proceso se encuentran defectos en piezas o materiales, el enfoque justo a tiempo requiere que el problema se identifique y corrija rápidamente.
La nivelación de la producción , también llamada heijunka , y las entregas frecuentes a los clientes son clave para identificar y eliminar el mura . El uso de diferentes tipos de kanban para controlar el inventario en diferentes etapas del proceso es clave para garantizar que se produzca "pull" entre los subprocesos. La nivelación de la producción, incluso cuando se producen diferentes productos en el mismo sistema, ayudará a programar el trabajo de una manera estándar que fomente costos más bajos.
También es posible suavizar el flujo de trabajo haciendo que un operador trabaje en varias máquinas en un proceso en lugar de tener diferentes operadores; en cierto sentido, fusionando varios subprocesos bajo un solo operador. El hecho de que haya un solo operador forzará una fluidez en las operaciones porque la pieza de trabajo fluye con el operador. No hay ninguna razón por la que los diversos operadores no puedan trabajar todos en estas diversas máquinas siguiéndose unos a otros y llevando su pieza de trabajo con ellos. [3] Esta manipulación de múltiples máquinas se denomina "manipulación de múltiples procesos" en el Sistema de Producción Toyota.
Otra forma de detectar y reducir la variabilidad es aumentar la estandarización del proceso, es decir, garantizar que todos los trabajadores comprendan y puedan gestionar cada tipo de solicitud que se les presente siguiendo un protocolo claro y paso a paso. Trabajar para simplificar el proceso tanto como sea posible también ayudará a reducir las complejidades que generan irregularidades. También puede ayudar a detectar la variabilidad mediante el control del rendimiento a través de histogramas y gráficos de control estadístico .
Algunos procesos tienen un tiempo de entrega considerable . Algunos procesos tienen costos inusualmente altos por espera o tiempo de inactividad. Cuando este es el caso, a menudo es deseable intentar predecir la próxima demanda de un subproceso antes de que se produzca la extracción o se genere una tarjeta. Cuanto más fluido sea el proceso, con mayor precisión se podrá realizar esto a partir del análisis de la experiencia histórica previa.
Algunos procesos tienen costos asimétricos. En tales situaciones, puede ser mejor evitar los errores de costos más altos. En este caso, parece haber desperdicio y un error promedio más alto, pero el desperdicio o los errores son menores y, en conjunto, conducen a costos más bajos y a un mayor valor para el cliente.
Por ejemplo, pensemos en la gestión de un centro de llamadas. Puede resultar más eficaz que los operadores de centros de llamadas de bajo coste esperen a los clientes de alto valor en lugar de arriesgarse a perderlos haciéndolos esperar. Dado el coste asimétrico de estos errores (en particular si los procesos no son fluidos), puede ser prudente tener lo que parece un excedente de operadores de centros de llamadas que parecen estar "desperdiciando" el tiempo de los operadores de centros de llamadas, en lugar de cometer el error, que supone un coste más elevado, de perder ocasionalmente a un cliente de alto valor.