El aplazamiento es una estrategia comercial empleada en la gestión de la cadena de fabricación y suministro que maximiza los posibles beneficios y minimiza el riesgo al retrasar una mayor inversión en un producto o servicio hasta el último momento posible, o cuando un fabricante produce un producto genérico, que puede modificarse en un momento posterior. etapa previa a la distribución final al cliente. Un ejemplo de tal estrategia es la tienda en línea de fabricación bajo pedido de Dell Computers . Una de las primeras referencias al concepto fue en un artículo de Walter Zinn y Donald J. Bowersox en el Journal of Business Logistics en 1988, que destacaba cinco tipos: etiquetado, embalaje, montaje, fabricación y aplazamientos de tiempo. [1]
Una de las definiciones más modernas en la actualidad es la siguiente, sugerida por Christopher (2005):
El aplazamiento se refiere al proceso por el cual se retrasa el mayor tiempo posible el compromiso de un producto con su forma o ubicación final. [2]
Un ejemplo exitoso de aplazamiento –diferenciación retrasada– es el uso de "cajas de vainilla". [3] Las computadoras semiacabadas se almacenan antes de conocer la demanda real de los productos terminados. Al ver la demanda, por lo tanto sin incertidumbre residual, estas “cajas de vainilla” se terminan agregando (o quitando) componentes. Las tres decisiones clave interrelacionadas son: (a) cuántos tipos diferentes de cajas de vainilla almacenar, (b) en qué cantidades y (c) cómo terminar para cumplir con el pedido de manera más efectiva. Otro ejemplo es el de un fabricante de paraguas que no sabe cuál será la demanda de paraguas de diferentes colores. El fabricante fabricará todos los paraguas blancos y los teñirá más tarde, cuando los paraguas estén en temporada y sea más fácil predecir la demanda de cada color de paraguas. De esta manera, el fabricante puede abastecerse temprano de paraguas blancos con costos laborales mínimos y estar seguro de la demanda antes de dedicar tiempo y dinero a predecir la demanda en el futuro.
Según varias revistas de logística , libros y artículos sobre gestión de la cadena de suministro, el concepto de aplazamiento tiene tres fechas clave en su desarrollo en el siglo XX: 1950, 1965 y 1988:
Después del desarrollo del concepto en el siglo XX, los investigadores comenzaron a definir el aplazamiento de manera diferente desde el año 2000 y hay dos desarrollos clave en 2001 y 2004. En 2001, Remko Van Hoek señaló que es importante analizar el aplazamiento no sólo en términos de marketing y niveles del canal de distribución sino también a nivel de la cadena de suministro. Sostuvo que las teorías anteriores desarrolladas en el siglo XX tenían lagunas en su investigación sobre el aplazamiento e identificó cinco desafíos: 1. El aplazamiento como concepto de cadena de suministro, 2. Integrar conceptos relacionados con la cadena de suministro, 3. El aplazamiento en la cadena de suministro globalizada, 4 Aplazamiento en la cadena de suministro personalizada, 5. Actualización metodológica del aplazamiento. [7]
En el primer desafío, Van Hoek criticó las teorías del aplazamiento de Bucklin y Zinn por carecer de aplicación en toda la cadena de suministro, ya que solo vinculaban sus teorías a uno de sus niveles (upstream – abastecimiento y componentes, midstream – fabricación, downstream – distribución). El profesor Van Hoek afirma que “deberían realizarse estudios específicos para evaluar en qué medida se aplica el aplazamiento en diversas posiciones de la cadena de suministro”.
El segundo desafío establece que para abarcar toda la cadena de suministro en la conceptualización del aplazamiento, un investigador necesitaría abordar conceptos relacionados, por ejemplo, fabricación y suministro justo a tiempo y respuesta eficiente del consumidor.
La globalización en aplazamiento es el tercer desafío. Afirma que existen diferencias de idioma y cultura en todo el mundo y que el aplazamiento está ampliamente presente en los países occidentales más que en los países emergentes de Asia. Por ello, Van Hoek aconseja analizar estas dimensiones geográficas a la hora de realizar una investigación sobre el aplazamiento.
El cuarto desafío analiza la falta de tipología en el aplazamiento. Los investigadores no sólo deberían prestar atención a los aplazamientos relacionados con la producción y la logística, sino también a los aplazamientos de servicios, ya que el concepto también ocupa un lugar en los servicios.
Finalmente, el quinto desafío dice que para llevar a cabo un plan de investigación sólido sobre el aplazamiento se debe considerar el modelo de triangulación con el primer paso (cómo se implementa el aplazamiento en una cadena de suministro global), el segundo paso (dónde, en qué medida y cómo se aplica el aplazamiento). , tercer paso: beneficios del aplazamiento en la cadena de suministro personalizada.
Cabe señalar que Van Hoek ha hecho una sólida contribución al desarrollo del concepto de aplazamiento al presentar estos 5 desafíos y generar interés sobre el aplazamiento, es decir, ha habido más literatura disponible sobre el aplazamiento. [8]
Yang et al. (2004) organizaron las estrategias de aplazamiento de Zinn y Bowersox en grupos más precisos y explicaron cómo se adapta exactamente la estrategia a un tipo de aplazamiento. [9]
Yang et al. declaró que para hacer frente al alto nivel de incertidumbre, se puede aplicar el aplazamiento de compras (comprar materiales lo más cerca posible de la producción) y el aplazamiento del desarrollo de productos => sin inventario físico. Por el contrario, para afrontar la baja incertidumbre utilizamos el aplazamiento logístico (reducción de inventarios obsoletos, entrega justo a tiempo) y el aplazamiento de la producción => producto semiacabado. Con una alta modularidad (cuando los componentes se pueden incorporar a los productos casi sin cambios) se utilizan aplazamientos de producción y desarrollo de productos, mientras que con una modularidad baja (cuando se requiere personalización): aplazamientos de logística y compras. Esto es exactamente lo que faltaba en el siglo XX porque no se sabía si el inventario físico, los productos semiacabados o terminados funcionarían mejor, ya que era incierto debido a las demandas fluctuantes de los consumidores. Por tanto, Yang et al. nos proporciona una guía sobre cómo gestionar esta incertidumbre.
Thacker utiliza el término "punto(s) de mutación" para referirse a las etapas potencialmente posponibles en un proceso de producción cuando los productos se vuelven más especializados. [10]