La central eléctrica de Cottam es una central eléctrica de carbón fuera de servicio . El sitio se extiende sobre 620 acres (250 ha) de tierra principalmente cultivable y está situado en el borde oriental de Nottinghamshire, en la orilla oeste del río Trent en Cottam , cerca de Retford . La central de carbón más grande fue desmantelada por EDF Energy en 2019 de acuerdo con el objetivo del Reino Unido de alcanzar su generación de energía sin carbón para 2025. [3] [4] La central más pequeña en uso es Cottam Development Centre , una planta de turbina de gas de ciclo combinado puesta en servicio en 1999, con una capacidad de generación de 440 MW. Esta planta es propiedad de Uniper .
El sitio es una de varias centrales eléctricas ubicadas a lo largo del valle de Trent y es una de las centrales pesadas de Hinton . Las centrales eléctricas de West Burton están a 3,5 millas (5,6 km) río abajo y la central eléctrica de Ratcliffe-on-Soar está a 52 millas (84 km) río arriba. La central eléctrica desmantelada de High Marnham estaba a 6 millas (9,7 km) río arriba. Bajo la Junta Central de Generación de Electricidad en 1981/82, la central eléctrica de Cottam recibió el trofeo Christopher Hinton en reconocimiento a la buena gestión ; el premio fue presentado por el ministro de Energía junior David Mellor . Después de la privatización de la electricidad en 1990, la propiedad pasó a Powergen . En octubre de 2000, la planta se vendió a London Energy, que forma parte de EDF Energy , por £ 398 millones. [5]
En enero de 2019, EDF Energy anunció que la central de carbón dejaría de generar energía en septiembre de 2019 después de más de 50 años de funcionamiento. [6] La central cerró según lo previsto el 30 de septiembre de 2019. [1] [2] La demolición de la central eléctrica de Cottam comenzó en 2021, y Brown and Mason llevó a cabo las obras. [ cita requerida ]
El grupo de proyectos Midlands de la Central Electricity Generating Board de Bournville comenzó a trabajar en el sitio de Mickleholme Farm en abril de 1964. Mickleholme Farm se colocó entre los precipitadores y las torres de enfriamiento. Los arquitectos modernistas de los edificios del lugar fueron el estudio de Nottingham de Yorke Rosenberg Mardall . Se hizo un uso extensivo del revestimiento de color "Cottam Amber" alrededor de la sala de calderas y turbinas, "enfatizando su grandeza funcional en el corazón del complejo". [7] El crítico arquitectónico inglés Reyner Banham calificó el bloque de oficinas como "sobreexagerado y convertido en retórico gratuito". [8]
El contratista principal para la construcción de la central eléctrica de 2000 MW fue Balfour Beatty . La planta de carbón fue suministrada por la New Conveyor Company de Smethwick . Las calderas John Thompson suministran vapor a las turbinas de vapor de 500 MW de English Electric . La potencia nominal continua máxima de cada caldera es de 2400 lb/pulgada cuadrada y 568 °C en el sobrecalentador . La central eléctrica se inauguró en 1968 cuando era propiedad de la Central Electricity Generating Board . [9] [2]
El nivel del suelo antes de la construcción variaba entre 3,35 m y 5,18 m (11 y 17 pies) de altura de referencia de artillería (OD). Para proporcionar una protección adecuada contra las inundaciones, el área en la que se construyó el edificio principal se elevó a 7,92 m (26 pies) de altura de referencia de artillería mediante el relleno de pozos de préstamo en el sitio, pero el área del almacén de carbón y la torre de enfriamiento permanecen en el nivel original de 4,87 m (16 pies) de altura de referencia de artillería . Se investigó la naturaleza del subsuelo mediante perforaciones de prueba y se encontró que era una buena marga de carga a profundidades de entre 4,26 m y 12,19 m (14 y 40 pies) por debajo del nivel del suelo existente y cubierta por estratos de arena y grava sobre los cuales había arcilla o limo y tierra vegetal.
El edificio principal tenía 209,39 m (687 pies) de largo por 124,35 m (408 pies) de ancho y albergaba cuatro unidades de calderas y turbinas de 500 MW. La altura de la sala de calderas era de 65,22 m (214 pies) y la de la sala de turbinas de 34,44 m (113 pies). El edificio era de acero con mampostería de bloques hasta 10,66 m (35 pies), sobre los cuales había un revestimiento ligero de chapa ondulada y ventanas.
Al completar los capiteles de los pilotes en las unidades 1 y 2, se pudo avanzar con el trabajo de montaje del acero, mientras que se completaron los capiteles de los pilotes y los pisos en las unidades 3 y 4. Esto permitió que se montara la estructura de acero en las unidades 3 y 4 desde el nivel del piso terminado mientras se completaba el piso en las unidades 1 y 2. Esto redujo el tiempo necesario para construir el edificio principal.
Dentro de la sala de calderas y entre las calderas 2 y 3, se construyó una escalera mecánica que en varias etapas se extendió hasta el nivel del tambor de la caldera para facilitar el movimiento de hombres y materiales.
Al norte del edificio principal se encuentra el compartimiento del precipitador y la chimenea. Los cuatro conductos de humos de la caldera están contenidos en una única chimenea que se encuentra a 190,5 m (625 pies) sobre el nivel del suelo. Para mejorar la dispersión de la columna de humos, la carcasa exterior de la chimenea termina a 7,62 m (25 pies) de los cuatro conductos de humos, que se encuentran a una altura de 198,12 m (650 pies).
Al este del emplazamiento del edificio principal se encuentran ocho torres de refrigeración de 114,3 m (375 pies) de altura y un diámetro de base de 94,48 m (310 pies) en total. Más allá de ellas se encuentran la planta de carbón y el área de almacenamiento de carbón. La estación de conmutación de 400 kV se encuentra al sur del emplazamiento desde la que se unen los alimentadores al sistema de la red nacional a través de otras subestaciones de la zona. Al oeste se encuentran los talleres de la estación y el bloque de oficinas de administración, que estaban conectados a la sala de turbinas mediante una pasarela elevada cerrada. Otros edificios asociados, como el bloque de control, la sala de la planta de tratamiento de agua, el complejo de almacenamiento de petróleo, etc., están dispuestos alrededor y adyacentes al emplazamiento del edificio principal.
El revestimiento del edificio principal se pintó de color “Cottam Amber”, diseñado para que se mezclara con el ladrillo de las casas y granjas de los alrededores. Una vez finalizadas las obras de construcción, se realizó una extensa plantación de árboles y césped en los terrenos que rodean el sitio. [10] Se construyó una cresta de 15 m de altura cubierta de árboles según los diseños de Kenneth y Patricia Booth para proteger el pueblo de Cottam de la masa visual y el ruido de la estación. [11]
Las cuatro calderas de 500 MW de la central eléctrica de Cottam fueron fabricadas por John Thompson Water Tube Boilers Limited , en colaboración con Clarke Chapman & Co. Ltd. Cada una tenía una tasa de evaporación a MCR de 1,542 toneladas/hora (3400 lb/h). La planta de calderas fue diseñada para funcionar con sobrecarga de corta duración. Al desviar dos de los calentadores de alimentación de alta presión y aumentar la tasa de combustión en un 8%, se pudo obtener un aumento del 5% en la producción eléctrica. [12]
El carbón se alimentaba desde el búnker a los molinos pulverizadores de combustible mediante alimentadores de arrastre de velocidad variable. Los cuatro molinos tipo barril giraban a 15 revoluciones por minuto y eran barridos por aire caliente que transportaba la mezcla de combustible pulverizado (PF) a ocho clasificadores que rechazaban cualquier trozo de carbón no molido y lo devolvían al molino. Ocho extractores pasaban el PF a 32 quemadores turbulentos de PF dispuestos en cuatro filas de ocho quemadores en el frente de la caldera. Cada quemador de PF tenía un quemador de aceite integrado que se utilizaba para fines de encendido y funcionamiento con carga baja cuando se experimentaba inestabilidad con el encendido de PF. El aire de combustión se alimentaba a los quemadores mediante dos ventiladores de tiro forzado que pasaban aire caliente conducido desde la parte superior de la sala de calderas a través de dos calentadores de aire regenerativos rotativos a los registros de aire secundario o de combustión alrededor de cada quemador. Los calentadores de aire se podían desviar del lado del gas y del aire para facilitar las condiciones óptimas de funcionamiento. [12]
El agua de alimentación de la caldera pasaba por el economizador antes de entrar en el tambor y luego circulaba alrededor de los tubos de las paredes de agua de la cámara de combustión mediante tres de las cuatro bombas de circulación de agua de la caldera. El vapor del tambor pasaba a la turbina de alta presión a través de un banco de sobrecalentadores primarios horizontales, placas de sobrecalentadores colgantes y un banco de sobrecalentadores finales colgantes. Las placas de sobrecalentadores, que estaban situadas directamente encima de la cámara de combustión, se diferenciaban de otros calentadores en que el calor se impartía al vapor por radiación y convección. Los otros calentadores estaban más adelante en el conducto de gas y dependían principalmente de la convección para la transferencia de calor. El control de la temperatura del vapor se lograba mediante dos etapas de atemperación, una de las cuales se encuentra entre el sobrecalentador primario y las placas de sobrecalentador y la otra, que controlaba la temperatura final del vapor, se encontraba inmediatamente antes de la entrada del sobrecalentador final. El vapor de escape de la turbina de alta presión se devolvía a la caldera para su recalentamiento a una presión constante antes de ser devuelto a la turbina de inducción. Esto se lograba mediante un recalentador primario horizontal y un recalentador final colgante situados en el conducto de gas. El control de la temperatura del vapor se logró mediante atemperadores de tipo sin contacto. [12]
La caldera se mantenía limpia mediante 42 sopladores de hollín tipo pistola en la cámara de combustión y 42 sopladores retráctiles largos que limpiaban las superficies colgantes y de convección, todos operando bajo control automático desde la sala de control . [12]
Los gases calientes de la cámara de combustión se conducían a través de los bancos de sobrecalentadores y recalentadores, y del calentador de aire y los precipitadores mediante ventiladores de tiro inducido que expulsaban los gases a través del desgasificador de gases de combustión hacia la chimenea. Los ventiladores mantenían un ligero vacío dentro de la cámara de combustión para evitar que los gases de combustión se filtraran hacia la sala de calderas. Los precipitadores, que eran totalmente de construcción de acero, recogían el polvo por medios electrostáticos , lo que significa que no había colectores mecánicos. [12]
Cada una de las cuatro turbinas era una máquina de reacción por impulso de varios cilindros de la English Electric Company que funcionaba en un único ciclo de recalentamiento con conexiones terminales de vapor de 158,6 bar (2300 lbf/in2), 566 grados Celsius (1051 grados Fahrenheit) y que se agotaba a una contrapresión de 1,5 mmHg. El vapor de la caldera pasaba por cuatro filtros y dos pares de válvulas combinadas de parada y emergencia, cada par asociado a dos válvulas de mariposa que regulaban la admisión de vapor a la correa de entrada del cilindro de alta presión. El cilindro de alta presión estaba compuesto de ocho etapas en total. El vapor se expandía a través de las primeras cinco etapas hacia el extremo del regulador y luego invertía su dirección y fluía entre la carcasa interior y exterior hasta las últimas tres etapas. Invertir el flujo de vapor dentro del cilindro de alta presión ayudaba a equilibrar el empuje, aliviando así la carga sobre el único cojinete de empuje. Desde el cilindro de alta presión, el vapor se alimentaba al recalentador de la caldera y se devolvía al cilindro de presión intermedia a través de dos filtros y dos pares de válvulas de emergencia de presión intermedia, cada par de las cuales estaba asociado a un par de válvulas interceptoras que estaban unidas al cilindro. La sección de presión intermedia de la turbina era de doble flujo con siete etapas para cada flujo. [10]
El vapor de escape del cilindro de baja presión pasaría a los tres cilindros de baja presión mediante tuberías cruzadas que reducían las secciones transversales, lo que distribuía el flujo de vapor de manera uniforme entre cada cilindro de baja presión, a través del cual se expandía hasta el condensador. Cada cilindro era de doble flujo, con cinco etapas para cada flujo. Una característica especial de las máquinas Cottam era el condensador radial, en el que los nidos de tubos estaban dispuestos alrededor de los ejes de baja presión de la turbina en una carcasa común. Esto reducía la velocidad del vapor en el espacio de escape, lo que, junto con las menores pérdidas en el conducto de escape, mejoraba la eficiencia del condensador. El peso de toda la estructura era varios cientos de toneladas menor que el de las estructuras anteriores, y el bloque de cimentación también se simplificó en gran medida, ya que solo era necesaria una estructura rudimentaria por encima del nivel del suelo del sótano debajo de la turbina de baja presión. [10]
Después de la condensación del vapor de escape de baja presión en el condensador, el agua de alimentación pasaría a una bomba de condensado montada debajo del condensador. Desde este receptor, el condensado era extraído por una o dos bombas de extracción y pasaba a través de un filtro de descarga. El sistema de calentamiento de alimentación de baja presión consistía en cinco calentadores de contacto directo con un desaireador de alto nivel para proporcionar una alta presión de succión de la bomba de alimentación. Los calentadores de baja presión de contacto directo estaban dispuestos en dos bancos, que comprendían tres y dos calentadores respectivamente. Dentro de cada banco, los calentadores estaban apilados uno sobre el otro para que el condensado pudiera drenar del calentador de menor presión por gravedad. Las alturas de los calentadores eran aproximadamente inversamente proporcionales a las presiones del vapor purgado. [13]
La bomba de extracción principal descargaba el condensado en el calentador de CC n.° 1, desde donde descendía en cascada al n.° 2 y luego al n.° 3 por gravedad. Dos bombas elevadoras entregaban el condensado al calentador de CC n.° 4, desde donde descendía en cascada a través del n.° 5 hasta dos bombas elevadoras del desaireador. Las bombas elevadoras del desaireador descargaban el condensado en el desaireador y desde allí pasaba a través de filtros magnéticos y de microalambre hasta la tubería de succión de la bomba de alimentación de la caldera. La bomba de alimentación de la caldera principal era impulsada por una turbina de vapor que recibía su vapor del escape de la turbina de alta presión principal. Consistía en una turbina monocilíndrica de once etapas que giraba a 5000 rev/min y accionaba una bomba multietapa para proporcionar una presión de suministro de 2940 lbf/in2. Se proporcionaron dos bombas de alimentación de arranque y de reserva accionadas eléctricamente. [13]
El sistema de calentamiento de alta presión constaba de dos bancos paralelos de dos calentadores, numerados 7 y 8. Cada uno de los calentadores de alta presión era vertical y del tipo sin contacto. Desde los calentadores de alta presión, el condensado, a una temperatura de 253 grados Celsius (455 grados Fahrenheit), pasaba al economizador de la caldera. Durante las paradas de la unidad, todo el sistema de alimentación podía "cubrirse" con gas nitrógeno. Esto sería en un intento de reducir la velocidad a la que se forman los óxidos de cobre y ferrosos, reduciendo así el "arrastre" de estos óxidos al tambor de la caldera. [13]
El agua de alimentación de la caldera era suministrada por la Planta de Tratamiento de Agua. Esta tenía una capacidad continua de 3.672.000 litros (970.000 galones) en 24 horas a un ritmo de 153.300 litros (40.500 galones) por hora. La planta comprendía tres grupos de unidades de intercambio de iones de catión, anión y lecho mixto, junto con una planta de desgasificación al vacío y filtrado a presión. Cada grupo procesaba 76.650 litros (20.250 galones) por hora y normalmente dos grupos estaban en servicio al mismo tiempo, y el tercero estaba en espera o en regeneración. [13]
El río Trent es navegable y está sujeto a las mareas en la ubicación de la estación. La Junta del Río Trent estimó que los caudales promedio y mínimos en verano son de 2500 y 1818 millones de litros por día (550 y 400 millones de galones) respectivamente. No hay penetración de sal en este tramo del río. [14]
El requerimiento total de agua circulante en la Central Eléctrica de Cottam era de aproximadamente 259,1 millones de litros por hora (57 millones de galones por hora), y para cumplir con las condiciones de la Junta del Río con respecto a la temperatura y la extracción de agua, la central fue diseñada para funcionar con un sistema de torre de enfriamiento de circuito cerrado que extraía únicamente agua de purga y reposición del río. El requerimiento promedio de agua del río era del orden de 113,7 millones de litros por día (25 millones de galones por día), de los cuales 40,91 – 59,1 millones de litros (9-13 millones de galones) eran necesarios para compensar las pérdidas por evaporación necesarias. [14]
El sistema de agua caliente consistía en una alcantarilla doble alimentada por cuatro bombas de husillo vertical que alimentaban los condensadores dispuestos en dos grupos paralelos y se descargaban en ocho torres de refrigeración. El agua caliente enfriada de los estanques de la torre se devolvía a la succión de la bomba para su recirculación. Una característica especial de la planta de agua caliente de Cottam es la disposición del foso anular alrededor de la sala de bombas. El foso tiene un diámetro externo de 45,72 m (150 pies), una profundidad de 5,486 m (18 pies) y una anchura de 3,048 m (10 pies). La succión para las cuatro bombas se tomaría tangencialmente desde el interior del foso. Esta disposición provocaría un flujo de agua continuo, circular y sin vórtices dentro del foso y permitiría que se operara cualquier combinación de las cuatro bombas según lo demandara la estación. [14]
Para evitar la formación de limo y el crecimiento bacteriano, se proporcionó una dosificación intermitente automática en cada entrada del condensador. [14]
Cada una de las ocho torres de refrigeración de tiro natural tenía una capacidad normal de 30,69 millones de litros por hora (6,75 millones de galones por hora), con un rango de enfriamiento normal de 8,5 grados Celsius (47 grados Fahrenheit). Se instalaron equipos de " descongelación " en la periferia de cada torre, junto con "eliminadores" que reducían la pérdida del sistema causada por el arrastre de gotas de agua. [14]
La planta de carbón de la central eléctrica de Cottam se desmanteló en 2019 y dejó de generar energía. [15]
El consumo de carbón de la estación, suponiendo un factor de carga del 100%, era de 18.594 toneladas (18.300 toneladas) por día, o 5.080.235 toneladas (5.000.000 toneladas) por año, que se enviaban desde el extranjero. La estación se abastecía de carbón a través de un ramal de tres millas de la línea ferroviaria de Manchester y Cleethorpes. Este se reabrió en 1967. [16] Las instalaciones ferroviarias incluían un cruce orientado al oeste en la línea de Cleethorpes, antiguos apartaderos de petróleo, dos líneas de descarga de carbón con básculas puente para peso bruto y tara y tolvas de carbón. [17] El sitio era capaz de contener otra estación de tamaño comparable, y en este caso el aporte de carbón de las estaciones combinadas se acercaría a 8.128.375 toneladas (8.000.000 toneladas) por año. La planta de manejo de carbón en la estación existente podía ampliarse para satisfacer este requisito. Todo el carbón se entregaba por ferrocarril durante los siete días de la semana. Se desarrollaron vagones especiales con capacidad de 24,89 (24,5) y 32,51 toneladas (32 toneladas) con puertas de tolva inferiores para adaptarse al equipo de descarga de esta y otras estaciones. [14]
La carga máxima diaria fue del orden de 25.401 toneladas (25.000 toneladas) y fue transportada por trenes de aproximadamente 1.016 toneladas (1.000 toneladas) de carga útil. Los ramales ferroviarios del lugar formaban un bucle continuo y los vagones se descargaban mientras el tren se desplazaba a 0,8 km/h (0,5 mph) mediante un equipo automático al costado de la vía. Luego, el carbón se descargaba en una tolva subterránea de aproximadamente 609,6 toneladas (600 toneladas) de capacidad. El pesaje del combustible y de los vagones vacíos se realizaba automáticamente mientras el tren estaba en movimiento. El tiempo entre la recepción del tren y su salida era inferior a 60 minutos. [14]
Desde la tolva subterránea, el carbón podía ser alimentado a los búnkeres en la sala de calderas, que tenían una capacidad de 9.348 toneladas (9.200 toneladas), o al área de almacenamiento de carbón. El 'desabastecimiento' se lograba mediante un transportador de pluma radial simple que alimentaba un área de almacenamiento de trabajo con una capacidad de 40.642 toneladas (40.000 toneladas). Desde el almacenamiento de trabajo, el carbón se movía mediante una planta móvil hasta el almacenamiento permanente, que tendrá una capacidad de aproximadamente 1.016.047 toneladas (1.000.000 toneladas). La recuperación tanto del almacenamiento permanente como del de trabajo se realizaba mediante una planta móvil que trasladaba el carbón a una tolva subterránea y, de ahí, a los búnkeres mediante cintas transportadoras duplicadas, cada una con una capacidad de 1.524 toneladas (1.500 toneladas) por hora. Todas las operaciones en la planta de carbón, incluida la señalización para la locomotora mientras estaba en el sitio, se controlaban desde una sala central que estaba situada junto a la tolva de descarga. [14]
La última entrega de tren de carbón a la central eléctrica de Cottam fue realizada por el GB Railfreight número 66735 el 19 de junio de 2019. [18] [19]
Se estima que la generación de polvo y cenizas durante la vida útil de la central es del orden de 13.761.988 y 3.440.497 metros cúbicos (18 millones y 4,5 millones de yardas cúbicas) respectivamente. Para elevar el área general de la estación por encima del nivel del río, se crearon pozos de préstamo dentro del sitio de la central eléctrica. Esto, junto con el relleno del resto del sitio, ha dejado disponibles aproximadamente 6.116.439 metros cúbicos (8 millones de yardas cúbicas) de eliminación de cenizas. Además, había una serie de pozos de grava en desuso en el área, que sumaban aproximadamente 12.232.878 metros cúbicos (16 millones de yardas cúbicas), que se recuperarían llenándolos con cenizas de Cottam y otras centrales eléctricas cercanas, una de las cuales era la Reserva Natural de Idle Valley . [20] [21]
En condiciones de funcionamiento a plena carga de las cuatro unidades, se producirían unas 975 toneladas (960 toneladas) diarias de cenizas de fondo del horno . Las cenizas se enfriaban continuamente en el horno y se conducían desde las tolvas a trituradoras que estaban cerca de la caldera antes de ser bombeadas al área de eliminación de cenizas. En el área de eliminación, se separaban las cenizas de gran tamaño y el lodo restante se ciclaba y clasificaba. Las cenizas deshidratadas se descargaban luego en el área de drenaje desde donde se cargaban en vehículos de carretera con pala mecánica. El efluente de los ciclones y el área de drenaje se bombeaba a “ lagunas ” de cenizas en el lugar. [20]
Las tolvas del precipitador tenían capacidad suficiente para retener el polvo durante 24 horas, durante las cuales se producirían alrededor de 3.902 toneladas (3.840 toneladas) de polvo. El control de la planta de extracción, bombeo y eliminación de polvo era automático y el control general estaba centralizado en una sala de control adyacente a la planta. Las salidas de las tolvas del precipitador se calentaban eléctricamente para facilitar la extracción de polvo. Desde las tolvas, el polvo se alimentaba mediante transportadores neumáticos de flujo de aire a una unidad de "humectación" que se alimentaba a un sistema de compuertas y finalmente se descargaba en un sumidero de polvo. El sumidero se vaciaba mediante bombas de una sola etapa que descargaban a las lagunas de polvo en el sitio o en las proximidades de la estación. Para proporcionar la eliminación de polvo seco, se podía seleccionar uno de los tres precipitadores de cada unidad para que descargara a un transportador neumático que alimentaba un búnker seco con capacidad de 1.016 toneladas (1.000 toneladas). La descarga del búnker de almacenamiento podría llevarse seca a camiones cisterna sellados para polvo de carretera, o acondicionarse con agua en vehículos de carretera de tipo abierto. [20]
La sala de control de la estación estaba situada al este y adyacente a la sala de turbinas. La sala de control, que estaba en el nivel del piso de operaciones, contenía cuatro pupitres de control de unidad separados, junto con paneles de control para servicios comunes como el sistema CW, la conmutación de 400 kV y el sistema eléctrico de obras. Cada consola de control de unidad consistía en un pupitre de control semicircular, sobre el cual había un panel de alarma suspendido del techo. Detrás de cada pupitre de control había un panel de instrumentos semicircular. Todas las operaciones de la unidad, que abarcaban el arranque, la carga y las paradas, eran realizadas por el operador de la unidad que se sentaba en el pupitre de control. El concepto del control es que todas las operaciones se dividirían en etapas discretas, cada una completamente automática y autoverificadora, con alarmas de falla e indicaciones luminosas para mostrar el estado de la planta. La secuencia para cada etapa se iniciaría con un interruptor en el pupitre de control. El objeto del control de secuencia automático de "lógica fija" era proporcionar técnicas de arranque consistentes que cumplieran con los requisitos de coincidencia tanto de la caldera como de la turbina, y permitieran cargar la unidad en el menor tiempo posible. También se proporcionó equipo para el funcionamiento, la carga y la descarga de la turbina como funciones totalmente automatizadas. Cada unidad tenía un registrador de datos de 400 canales que registraba las lecturas de los instrumentos automáticamente y reducía la carga de trabajo del operador de la unidad. La información registrada por el registrador de datos se utilizaba para fines de monitoreo de la eficiencia. [22]
Las comunicaciones en la estación se realizan mediante el teléfono de marcación normal y teléfonos de "cable directo" a posiciones importantes en la planta. Las comunicaciones entre la sala de control y los operadores "móviles" se logran mediante un equipo de radio personal miniaturizado. También se utilizó un sistema de radio "beeper" para localizar al personal en la estación. [22] El sitio cuenta con un equipo de seguridad las 24 horas con base permanente en Cottam. Se realizan patrullas rutinarias en vehículos y a pie constantemente. Se instaló un sistema integral de CCTV que permite monitorear todo el sitio de manera exhaustiva las 24 horas del día. [22]
En la central se instalaron cuatro grupos electrógenos de turbina de gas de 25 MW, en un edificio separado, adyacente a la estación de distribución de 400 kV. Su instalación permitió:
Cada unidad estaba formada por dos generadores de gas Rolls-Royce Avon RA29 Stage 6A (1533) que alimentaban en paralelo gas caliente a una turbina de dos etapas de English Electric que accionaba un alternador de 25 MW. Los gases de escape pasaban a chimeneas metálicas independientes, cada una de 106,68 m (350 pies) de altura. La planta, que normalmente se dejaba sin supervisión, podía alcanzar su carga máxima en poco menos de dos minutos. Estas turbinas de gas se desmantelaron a la llegada de la instalación de ciclo combinado de turbinas a la central eléctrica de Cottam. [23]
La estación de conmutación (o subestación) es de construcción al aire libre y sigue el diseño desarrollado y estandarizado por el CEGB . Se prestó especial atención a la apariencia externa de las estructuras para consideraciones de servicios. La estación de conmutación es un sistema de doble barra colectora, con la barra principal dispuesta en cuatro secciones interconectadas por cuatro interruptores de sección y dos interruptores de acoplamiento de barra de reserva principal. Un generador está conectado a cada sección de barra colectora principal por medio de cables de 400 kV llenos de aceite. El tablero de distribución, las barras colectoras y los aisladores tienen una potencia nominal de 3500 MVA. Los interruptores originales eran operados por soplado de aire, operando a una presión de 350 lbf/in2 ( 24 bar), con 12 interruptores en serie en cada corte. En los últimos tiempos, varios de los interruptores de soplado de aire fueron reemplazados por interruptores de gas SF6 (hexafluoruro de azufre) más modernos. Después del desmantelamiento de la central eléctrica, se quitó el tablero de distribución que sirve a cada uno de los cuatro circuitos del generador. La corriente de carga continua máxima es de 4000 amperios. La estación de conmutación forma parte del sistema de transmisión en masa que interconecta y distribuye energía desde las centrales generadoras de East Midlands y Yorkshire a los centros de carga en el sur de Inglaterra . La estación de conmutación completa se controlaba originalmente desde la sala de control de la estación [24], pero luego se controló desde el centro de control nacional de National Grid.
[25]
El Centro de Desarrollo de Cottam es una central eléctrica de turbina de gas de ciclo combinado (CCGT) de 400 MW, alimentada por gas natural. Fue construida como una empresa conjunta entre Powergen y Siemens , como banco de pruebas para que Siemens desarrollara la tecnología CCGT.
La construcción de la central comenzó en julio de 1997 en un campo de fútbol y de críquet adyacente a la central eléctrica de carbón. Durante la construcción, se trajeron al lugar componentes pesados de hasta 400 toneladas utilizando vías navegables interiores, para evitar dañar las carreteras locales. [26] La central se inauguró en septiembre de 1999. En mayo de 2002, Powergen la compró por 52 millones de libras.
La central eléctrica genera electricidad utilizando una única turbina de gas Siemens V94.3A (ahora llamada SGT5-4000F) , un generador de vapor de recuperación de calor BENSON y una turbina de vapor . [27] [28] La electricidad de la central tiene un voltaje terminal de 21 kilovoltios (kV) y entra a la red nacional a través de un transformador a 400 kV. La planta tiene una eficiencia térmica del 58%. [26]
El 7 de enero de 2019, EDF Energy confirmó que la central eléctrica de carbón cerraría el 30 de septiembre de 2019 debido a "condiciones de mercado desafiantes". Esto significaba que la planta estuvo en funcionamiento durante más de 50 años, a pesar de estar diseñada para funcionar solo 30 años. [29] En el momento del cierre anunciado, era una de las siete centrales eléctricas de carbón en funcionamiento, y el gobierno tenía como objetivo retirar la energía de carbón de la red para 2025. La central eléctrica de Cottam desincronizaba la Unidad 1 de la red a las 14:50 del 23 de septiembre de 2019. [30] [31] La central cerró el 30 de septiembre de 2019. [2] [32] Una vez demolida, se planea que el sitio de la central se convierta en una "comunidad jardín" de 1500 casas. [33]
Una vez concluido el desmantelamiento, EDF asignó el contrato de demolición al contratista Brown and Mason. [34] La primera demolición explosiva tuvo lugar el 23 de febrero de 2023, demoliéndose los Precipitadores 1 y 2, seguidos de los 3 y 4 el 13 de abril de 2023.
El 17 de agosto de 2023, comenzó la demolición del edificio principal y se demolieron la bahía DA, la bahía Bunker, la sala de turbinas y la cinta transportadora de carbón. [35]
La sala de calderas fue demolida el 22 de febrero de 2024 a las 10 horas. [36]
Está previsto que las torres de refrigeración y la chimenea sean demolidas antes de finales de 2025. [37]
EDF dijo que la demolición de las torres de refrigeración comenzaría el próximo año.
