Foam rubber (also known as cellular rubber, sponge rubber, or expanded rubber) refers to rubber that has been manufactured with a foaming agent to create an air-filled matrix structure. Commercial foam rubbers are generally made of synthetic rubber, natural latex or polyurethane. Latex foam rubber, used in mattresses, is well known for its endurance. Polyurethane is a thermosetting polymer that comes from combination of Methyl di-isocyanate and polyethylene and some other chemical additives.[1]
Foam rubber was first produced in 1929 by Dunlop Rubber researcher chemists E. A. Murphy[2] and Eric Owen using whipped latex. In 1937 isocyanate based materials were first used for the formation of foam rubbers, after World War II styrene-butadiene rubber replaced many natural types of foam. Foam rubbers have been used commercially for a wide range of applications since around the 1940s.
Polyether polyurethane rubber was discovered and patented in the 1950s by Charles C. Price.[3] Currently, polyurethane-based foams make up over 90%, by weight, of the entire market for polyurethanes. The largest amount of polyurethane is used by these industries: construction, transportation, home furniture, noise and vibration reduction, and carpet. Construction uses 27% of polyurethane, and transportation uses 21%. Flexible foam is the leading material usage at 44% total volume, and rigid foam material at 28% of the United States market.[4]
Rates of polymerization can range from many minutes to just a few seconds. Fast reacting polymers feature short cycle periods and require the use of machinery to thoroughly mix the reacting agents. Slow polymers may be mixed by hand, but require long periods on mixing, as a result industrial application tends to use machinery to mix products. Product processing can range from a variety of techniques including, but not limited to spraying, open pouring, and molding.
Las principales propiedades físicas de la gomaespuma se generalizan como: “Ligereza, flotabilidad, rendimiento de amortiguación, aislamiento térmico y acústico, amortiguación de impactos y reducción de costes”. [5] La tecnología de reticulación se utiliza en la formación de espumas a base de EVA , incluidas LLDPE , LDPE , HDPE , PP y TPE. La reticulación es la característica más importante en la producción de gomaespuma para obtener la mejor expansión y propiedades físicas de la espuma. La reticulación se define como un enlace químico entre cadenas de polímeros y se utiliza en la fabricación de gomaespuma para estabilizar la expansión de las burbujas, mejorar la resistencia al colapso térmico y mejorar las propiedades físicas. [6]
Debido a la variedad de químicas del poliuretano, es difícil reciclar materiales de espuma utilizando un solo método. La reutilización de espumas en bloque para el respaldo de alfombras es la forma en que se realiza la mayor parte del reciclaje. Este método implica triturar la chatarra y unir las pequeñas hojuelas para formar láminas. Otros métodos implican romper la espuma en gránulos y dispersarlos en una mezcla de polioles para moldearlos en la misma pieza que el original. El proceso de reciclaje de la goma espuma todavía está en constante desarrollo y, con suerte, el futuro revelará formas nuevas y más sencillas de reciclar. [7]
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