Una estación compresora es una instalación que facilita el movimiento de gas de un lugar a otro en un sistema de tuberías. Los gases que normalmente se transportan a largas distancias de esta manera incluyen gas natural , metano , etileno , hidrógeno , amoníaco y dióxido de carbono . Mientras se transporta a través de una tubería, la presión del gas disminuye gradualmente debido a los efectos de fricción y necesita ser represurizada periódicamente a intervalos de aproximadamente 40 a 100 millas (64 a 161 km). [1] La ubicación de las estaciones compresoras depende del terreno, la accesibilidad y si hay otras conexiones, como pozos de gas, en las cercanías. Los cambios frecuentes de elevación y una mayor cantidad de pozos de gas requerirán más estaciones compresoras. [2]
La estación compresora, también llamada estación de bombeo, es el "motor" que alimenta un gasoducto de larga distancia. Como sugiere el nombre, la estación comprime el gas (aumentando su presión) y, de ese modo, proporciona energía adicional para moverlo a través del gasoducto. [3] El compresor es accionado por un motor eléctrico o un motor alimentado por parte del gas natural extraído del gasoducto o por combustible líquido como el diésel.
Las empresas instalan estaciones de compresión a lo largo de la ruta de un oleoducto. El tamaño de la estación y el número de compresores (bombas) varían según el diámetro de la tubería y el volumen de gas que se va a transportar. Sin embargo, los componentes básicos de una estación son similares.
El gas natural puede circular por un sistema de tuberías a velocidades de hasta 25 mph (11,2 m/s), dependiendo de la presión y el diámetro de las tuberías. En un sistema de tuberías que funciona a una presión nominal de 1000 psi (como el Sistema Nacional de Transmisión del Reino Unido ), las estaciones de compresión comprimen el gas desde aproximadamente 48 bar (700 psi) hasta 65 bar (950 psi). Las estaciones de compresión funcionan generalmente a una relación de presión de 1:1,4. Durante la compresión, el gas puede aumentar de temperatura desde 5 °C (41 °F) hasta 45 °C (113 °F). Limitar la relación de presión garantiza que el aumento de temperatura en los compresores no sea lo suficientemente alto como para requerir refrigeradores posteriores para evitar daños en los revestimientos protectores de las tuberías. [4]
A medida que el gasoducto ingresa a la estación de compresión, pasa a través de depuradores, filtros o separadores. Estos son recipientes diseñados para eliminar cualquier líquido libre o partículas sólidas del gas antes de que ingrese a los compresores. Aunque el gasoducto transporta “gas seco”, es posible que se condense algo de agua e hidrocarburos líquidos de la corriente de gas a medida que este se enfría y se desplaza a través del gasoducto.
Los líquidos que se puedan producir se recogen y almacenan para su venta o eliminación. Un sistema de tuberías dirige el gas desde los separadores hasta el compresor de gas para su compresión.
Hay tres tipos de motores comúnmente utilizados que impulsan los compresores y se conocen como "motores primarios": [3]
A medida que el ducto ingresa a la estación compresora, se puede instalar un receptor de raspadores para recibir los raspadores que se envían por el ducto desde una instalación situada aguas arriba. [6] Un raspador inteligente, que se desplaza a la velocidad predominante del gas, mide el espesor de la pared del ducto e identifica áreas de corrosión o defectos. A medida que el ducto sale de la estación compresora, se puede instalar un lanzador de raspadores para enviar los raspadores por el ducto hasta la siguiente instalación. [6]
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