La cosechadora moderna , también llamada cosechadora combinada , es una máquina diseñada para cosechar una variedad de semillas cultivadas. Las cosechadoras combinadas son uno de los inventos económicamente más importantes para ahorrar mano de obra, reduciendo significativamente la fracción de la población dedicada a la agricultura. [1] Entre los cultivos cosechados con una cosechadora están el trigo , el arroz , la avena , el centeno , la cebada , el maíz , el sorgo , el mijo , la soja , el lino , el girasol y la colza . La paja separada (que consiste en tallos y cualquier hoja restante con nutrientes limitados que queden en ella) luego se pica en el campo y se ara nuevamente, o se coloca en hileras, lista para ser empacada y utilizada para cama y alimento para el ganado.
El nombre de la máquina se deriva del hecho de que la cosechadora combinaba múltiples operaciones de cosecha independientes ( siegar , trillar o aventar y recolectar) en un solo proceso a principios del siglo XX. [2] Una cosechadora aún realiza esos principios de operación. La máquina se puede dividir fácilmente en cuatro partes, a saber: el mecanismo de admisión, el sistema de trilla y separación, el sistema de limpieza y, finalmente, el sistema de manipulación y almacenamiento de granos. El monitoreo electrónico ayuda al operador al proporcionar una descripción general del funcionamiento de la máquina y el rendimiento del campo.
En 1826, en Escocia, el inventor reverendo Patrick Bell diseñó una máquina segadora que utilizaba el principio de tijeras para cortar las plantas (un principio que se utiliza hasta el día de hoy). La máquina Bell era empujada por caballos. Unas pocas máquinas Bell estaban disponibles en los Estados Unidos. En 1835, en los Estados Unidos, Hiram Moore construyó y patentó la primera cosechadora, que era capaz de segar, trillar y aventar cereales. Las primeras versiones eran tiradas por caballos, mulas o bueyes. [3] En 1835, Moore construyó una versión a escala real con una longitud de 5,2 m (17 pies) y un ancho de corte de 4,57 m (15 pies); en 1839, se habían cosechado más de 20 ha (50 acres) de cultivos. [4] Esta cosechadora era tirada por 20 caballos totalmente manejados por jornaleros. En 1860, se utilizaban cosechadoras con un ancho de corte, o de hilera , de varios metros en las granjas estadounidenses. [5]
En Australia, en 1843 , John Ridley y otros desarrollaron en el sur de Australia la desbrozadora basada en la desbrozadora gala. La desbrozadora solo recogía las cabezas y dejaba los tallos en el campo. [6] La desbrozadora y las cosechadoras posteriores tenían la ventaja de tener menos piezas móviles y de que solo recogían las cabezas, lo que requería menos energía para funcionar. Las mejoras de Hugh Victor McKay dieron lugar a una cosechadora que tuvo éxito comercial en 1885, la cosechadora de cosechadoras Sunshine . [7]
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Las cosechadoras, algunas de ellas bastante grandes, eran tiradas por mulas o caballos y utilizaban una rueda motriz para generar energía. Más tarde, se utilizó la energía del vapor y George Stockton Berry integró la cosechadora con una máquina de vapor que utilizaba paja para calentar la caldera. [8] A principios del siglo XX, se empezaron a utilizar cosechadoras tiradas por caballos en las llanuras estadounidenses y en Idaho (a menudo tiradas por equipos de veinte o más caballos).
En 1911, la Holt Manufacturing Company de California, EE. UU., produjo una cosechadora autopropulsada. [9] En Australia, en 1923, la Sunshine Auto Header patentada fue una de las primeras cosechadoras autopropulsadas de alimentación central. [10] En 1923, en Kansas, los hermanos Baldwin y su Gleaner Manufacturing Company patentaron una cosechadora autopropulsada que incluía varias otras mejoras modernas en el manejo de granos. [11] Tanto la Gleaner como la Sunshine usaban motores Fordson ; las primeras Gleaner usaban todo el chasis y la transmisión Fordson como plataforma. En 1929, Alfredo Rotania de Argentina patentó una cosechadora autopropulsada. [12] International Harvester comenzó a fabricar cosechadoras tiradas por caballos en 1915. En ese momento, las atadoras impulsadas por caballos y las trilladoras independientes eran más comunes. En la década de 1920, Case Corporation y John Deere fabricaron cosechadoras, que empezaron a ser arrastradas por tractores con un segundo motor a bordo para impulsar su funcionamiento. El colapso económico mundial de la década de 1930 detuvo la compra de equipos agrícolas y, por este motivo, la gente siguió conservando en gran medida el antiguo método de cosecha. Algunas granjas invirtieron y utilizaron tractores Caterpillar para mover las máquinas.
Las cosechadoras tiradas por tractor (también llamadas cosechadoras de arrastre) se hicieron comunes después de la Segunda Guerra Mundial , cuando muchas granjas comenzaron a usar tractores. Un ejemplo fue la serie All-Crop Harvester . Estas cosechadoras usaban un sacudidor para separar el grano de la paja y sacudidores de paja (rejillas con dientes pequeños en un eje excéntrico) para expulsar la paja mientras retenían el grano. Las primeras cosechadoras tiradas por tractor generalmente estaban impulsadas por un motor de gasolina separado, mientras que los modelos posteriores eran impulsados por toma de fuerza , a través de un eje que transfería la potencia del motor del tractor para operar la cosechadora. Estas máquinas colocaban la cosecha en bolsas que luego se cargaban en un carro o camión, o tenían un pequeño contenedor que almacenaba el grano hasta que se transfería a través de un conducto.
En los EE. UU., Allis-Chalmers , Massey-Harris , International Harvester , Gleaner Manufacturing Company , John Deere y Minneapolis Moline son los principales productores pasados o presentes de cosechadoras. En 1937, Thomas Carroll, nacido en Australia y que trabajaba para Massey-Harris en Canadá, perfeccionó un modelo autopropulsado y en 1940, la empresa comenzó a comercializar ampliamente un modelo más liviano. [13] Lyle Yost inventó un sinfín que levantaba el grano de una cosechadora en 1947, lo que hacía que la descarga del grano fuera mucho más fácil y más lejos de la cosechadora. [14] En 1952, Claeys lanzó la primera cosechadora autopropulsada en Europa; [15] en 1953, el fabricante europeo Claas desarrolló una cosechadora autopropulsada llamada ' Hércules ', que podía cosechar hasta 5 toneladas de trigo al día. [7] Este tipo más nuevo de cosechadora todavía se usa y está propulsada por motores diésel o de gasolina . Hasta que se inventó la pantalla rotatoria autolimpiante a mediados de la década de 1960, los motores de las cosechadoras sufrían de sobrecalentamiento, ya que la paja arrojada durante la cosecha de granos pequeños obstruía los radiadores y bloqueaba el flujo de aire necesario para la refrigeración.
Un avance significativo en el diseño de las cosechadoras fue el diseño rotativo. El grano se separa inicialmente del tallo al pasar a lo largo de un rotor helicoidal, en lugar de pasar entre barras desgranadoras en el exterior de un cilindro y un cóncavo. Las cosechadoras rotativas fueron introducidas por primera vez por Sperry-New Holland en 1975. [16]
Alrededor de los años 1980, se introdujeron dispositivos electrónicos a bordo para medir la eficiencia de trilla. Esta nueva instrumentación permitió a los operadores obtener mejores rendimientos de grano al optimizar la velocidad de avance y otros parámetros operativos.
Las cosechadoras más grandes de la "clase 10+", que surgieron a principios de la década de 2020, tienen casi 800 caballos de fuerza (600 kW) [17] y están equipadas con cabezales de hasta 60 pies (18 m) de ancho.
Las cosechadoras están equipadas con cabezales extraíbles diseñados para cultivos específicos. El cabezal estándar, a veces llamado plataforma para granos, está equipado con una barra de corte de cuchillas recíprocas y cuenta con un carrete giratorio con dientes de metal para hacer que el cultivo cortado caiga en el sinfín una vez cortado. Una variación de la plataforma, una plataforma "flexible", es similar pero tiene una barra de corte que puede flexionarse sobre contornos y crestas para cortar soja que tienen vainas cerca del suelo. Un cabezal flexible puede cortar soja y cultivos de cereales, mientras que una plataforma rígida generalmente se usa solo en granos de cereales.
Algunos cabezales para trigo, llamados cabezales "draper", utilizan una plataforma de tela o goma en lugar de un sinfín transversal. Los cabezales draper permiten una alimentación más rápida que los sinfines transversales, lo que genera una mayor productividad debido a que requieren menos energía. En muchas granjas, se utilizan cabezales de plataforma para cortar el trigo, en lugar de cabezales de trigo separados, para reducir los costos generales.
Los cabezales de recolección o cabezales ficticios cuentan con recogedores con púas de resorte, generalmente unidos a una correa de goma pesada. Se utilizan para cultivos que ya se han cortado y colocado en hileras o hileras. Esto es particularmente útil en climas del norte, como el oeste de Canadá, donde la hilera elimina las malezas, lo que da como resultado un secado más rápido.
Si bien se puede utilizar una plataforma para granos para el maíz, normalmente se utiliza en su lugar un cabezal para maíz especializado. El cabezal para maíz está equipado con rodillos de presión que separan el tallo y las hojas de la mazorca, de modo que solo la mazorca (y la cáscara) ingresan a la garganta. Esto mejora drásticamente la eficiencia, ya que debe pasar mucho menos material por el cilindro. El cabezal para maíz se puede reconocer por la presencia de puntos entre cada fila.
Ocasionalmente se ven cabezales para cultivos en hileras que funcionan como una plataforma para granos, pero tienen puntas entre las hileras como un cabezal para maíz. Estos se utilizan para reducir la cantidad de semillas de malezas que se recogen al cosechar granos pequeños.
Las cosechadoras autopropulsadas Gleaner pueden equiparse con orugas especiales en lugar de neumáticos para facilitar la cosecha del arroz. Estas orugas pueden adaptarse a otras cosechadoras añadiendo placas adaptadoras. Algunas cosechadoras, en particular las de tracción, tienen neumáticos con una banda de rodadura profunda en forma de diamante que evita que se hundan en el barro.
El grano cortado se transporta hasta la garganta del alimentador (comúnmente llamado "comedero"), mediante un elevador de cadena y paletas , y luego se introduce en el mecanismo de trilla de la cosechadora, que consiste en un tambor de trilla giratorio (comúnmente llamado "cilindro"), al que se atornillan barras de acero ranuradas (barras desgranadoras). Las barras desgranadoras trillan o separan los granos y la paja de la paja mediante la acción del cilindro contra el cóncavo , un "medio tambor" moldeado, también equipado con barras de acero y una rejilla de malla, a través de la cual pueden caer el grano, la paja y los desechos más pequeños, mientras que la paja, al ser demasiado larga, se transporta a los sacudidores de paja . Esta acción también está permitida porque el grano es más pesado que la paja, lo que hace que caiga en lugar de "flotar" a través del cilindro/cóncavo hacia los sacudidores. La velocidad del tambor se puede ajustar de forma variable en la mayoría de las máquinas, mientras que la distancia entre el tambor y el cóncavo se puede ajustar con precisión hacia adelante, hacia atrás y en conjunto, para lograr una separación y un rendimiento óptimos. Las placas desgranadoras accionadas manualmente suelen estar instaladas en el cóncavo. Estas proporcionan una fricción adicional para eliminar las aristas de los cultivos de cebada . Después de la separación primaria en el cilindro, el grano limpio cae a través del cóncavo y hacia la zapata, que contiene el tamiz y las cribas. La zapata es común tanto para las cosechadoras convencionales como para las cosechadoras rotativas.
La nivelación de laderas, en la que un sistema hidráulico reorienta la cosechadora, permite que las cosechadoras cosechen suelos empinados pero fértiles. Su principal ventaja es una mayor eficiencia de trilla. Sin nivelación, el grano y la paja se deslizan hacia un lado del separador y pasan por la máquina en una gran bola en lugar de separarse, arrojando grandes cantidades de grano al suelo. Al mantener la maquinaria nivelada, el sacudidor de paja puede trillar de manera más eficiente. En segundo lugar, la nivelación cambia el centro de gravedad de una cosechadora en relación con la colina y permite que la cosechadora coseche a lo largo del contorno de una colina sin volcar, un peligro en pendientes más pronunciadas; no es raro que las cosechadoras vuelquen en colinas extremadamente empinadas. La nivelación de laderas puede ser muy importante en regiones con colinas empinadas, como la región de Palouse en el noroeste del Pacífico de los Estados Unidos, donde las laderas pueden tener pendientes de hasta un 50%.
La primera tecnología de nivelación fue desarrollada por Holt Co., una empresa estadounidense en California, en 1891. [18] La nivelación moderna surgió con la invención y patente de un sistema de interruptor de mercurio sensible al nivel inventado por Raymond Alvah Hanson en 1946. [19] Un sistema de nivelación también fue desarrollado en Europa por el fabricante italiano de cosechadoras Laverda . Gleaner , IH/Case IH , John Deere y otros han fabricado cosechadoras con un sistema de nivelación de laderas, y los talleres de máquinas locales los han fabricado como un complemento del mercado de accesorios. Los sistemas de nivelación más nuevos no tienen tanta inclinación como los más antiguos, ya que las cosechadoras modernas utilizan un separador de granos rotatorio que hace que la nivelación sea menos crítica.
Las cosechadoras de laderas son muy similares a las cosechadoras de laderas en el sentido de que nivelan la cosechadora con el suelo para que la trilla se pueda realizar de manera eficiente; sin embargo, tienen algunas diferencias muy marcadas. Las cosechadoras de laderas modernas nivelan alrededor del 35% en promedio, mientras que las máquinas más antiguas estaban más cerca del 50%. Las cosechadoras de laderas solo nivelan hasta el 18%. Se utilizan escasamente en la región de Palouse. Más bien, se utilizan en las suaves laderas onduladas del medio oeste. Las cosechadoras de laderas se producen en masa mucho más que sus contrapartes de laderas. La altura de una máquina de ladera es la misma altura que una cosechadora de terreno nivelado. Las cosechadoras de laderas tienen acero agregado que las coloca aproximadamente 2 a 5 pies más altas que una cosechadora de terreno nivelado y brindan un andar suave.
Otra tecnología que a veces se utiliza en las cosechadoras es la transmisión variable continua . Esta permite variar la velocidad de avance de la máquina manteniendo constantes la velocidad del motor y de trilla. Es conveniente mantener constante la velocidad de trilla, ya que la máquina normalmente se habrá ajustado para funcionar mejor a una determinada velocidad.
Las cosechadoras autopropulsadas comenzaron con transmisiones manuales estándar que proporcionaban una velocidad basada en las rpm de entrada . Se notaron deficiencias y a principios de la década de 1950 las cosechadoras fueron equipadas con lo que John Deere llamó "transmisión de velocidad variable". Esto era simplemente una polea de ancho variable controlada por presiones hidráulicas y de resorte. Esta polea estaba unida al eje de entrada de la transmisión. Una transmisión manual estándar de 4 velocidades todavía se usaba en este sistema de transmisión. El operador seleccionaba una marcha, generalmente la 3.ª. Se le proporcionó un control adicional al operador para permitirle acelerar y desacelerar la máquina dentro de los límites proporcionados por el sistema de transmisión de velocidad variable. Al disminuir el ancho de la polea en el eje de entrada de la transmisión, la correa se desplazaba más arriba en la ranura. Esto reducía la velocidad de rotación en el eje de entrada de la transmisión, lo que reducía la velocidad de avance para esa marcha. Todavía se proporcionaba un embrague para permitir que el operador detuviera la máquina y cambiara las marchas de la transmisión.
Más tarde, a medida que la tecnología hidráulica mejoraba, se introdujeron las transmisiones hidrostáticas para su uso en las segadoras, pero más tarde esta tecnología también se aplicó a las cosechadoras. Esta transmisión mantuvo la transmisión manual de 4 velocidades como antes, pero utilizó un sistema de bombas y motores hidráulicos para impulsar el eje de entrada de la transmisión. El motor hace girar la bomba hidráulica capaz de alcanzar presiones de hasta 4000 psi (30 MPa). Esta presión se dirige luego al motor hidráulico que está conectado al eje de entrada de la transmisión. El operador cuenta con una palanca en la cabina que permite controlar la capacidad del motor hidráulico para utilizar la energía proporcionada por la bomba.
La mayoría de las cosechadoras modernas, si no todas, están equipadas con transmisiones hidrostáticas. Se trata de versiones más grandes del mismo sistema que se utiliza en las cortadoras de césped comerciales y de consumo con las que la mayoría está familiarizada en la actualidad. De hecho, fue la reducción del tamaño del sistema de transmisión de las cosechadoras lo que introdujo estos sistemas de transmisión en las cortadoras de césped y otras máquinas.
A pesar de los grandes avances en mecánica y control informático, el funcionamiento básico de la cosechadora ha permanecido inalterado casi desde su invención.
Los requisitos de potencia han aumentado con el paso de los años debido a las mayores capacidades y algunos procesos, como la trilla rotativa y el picado de paja, requieren una potencia considerable. A veces, esta se suministra mediante un gran tractor en una cosechadora de arrastre o mediante un gran motor de gasolina o diésel en una cosechadora autopropulsada. Un problema frecuente es la presencia de paja y granza en el aire, que pueden acumularse y provocar un riesgo de incendio, y los radiadores pueden obstruirse. La mayoría de las máquinas han solucionado estos problemas con compartimentos de motor cerrados y rejillas de entrada centrífugas rotativas que evitan la acumulación de granza.
En primer lugar, el cabezal, descrito anteriormente, corta el cultivo y lo introduce en el cilindro de trilla, que consta de una serie de barras desgranadoras horizontales fijadas transversalmente al recorrido del cultivo y en forma de un cuarto de cilindro. Las barras desgranadoras móviles o las barras de frotamiento arrastran el cultivo a través de rejillas cóncavas que separan el grano y la paja de la paja. Las cabezas de grano caen a través de las concavidades fijas. Lo que sucede a continuación depende del tipo de cosechadora en cuestión. En la mayoría de las cosechadoras modernas, el grano se transporta a la zapata mediante un conjunto de 2, 3 o 4 sinfines (posiblemente más en las máquinas más grandes), dispuestos en paralelo o semiparalelo al rotor en los rotores montados axialmente y perpendiculares en las cosechadoras de flujo axial .
En las máquinas Gleaner más antiguas, estos sinfines no estaban presentes. Esas cosechadoras son únicas en el sentido de que el cilindro y el cóncavo se encuentran dentro del alimentador en lugar de en la máquina directamente detrás del alimentador. En consecuencia, el material se movía mediante una "cadena de rueda dentada" desde debajo del cóncavo hasta los sacudidores. El grano limpio caía entre la rueda dentada y los sacudidores sobre la zapata, mientras que la paja, al ser más larga y liviana, flotaba sobre los sacudidores para ser expulsada. En la mayoría de las otras máquinas más antiguas, el cilindro se colocaba más arriba y más atrás en la máquina, y el grano se movía hacia la zapata al caer sobre una "bandeja de grano limpio", y la paja "flotaba" a través de los cóncavos hasta la parte posterior de los sacudidores.
Desde que en 1975 salió al mercado la cosechadora de rotor doble TR70 de Sperry-New Holland, la mayoría de los fabricantes han incorporado rotores en lugar de cilindros convencionales a sus cosechadoras. Sin embargo, ahora los fabricantes han vuelto al mercado con modelos convencionales junto con su línea rotativa. Un rotor es un cilindro giratorio largo, montado longitudinalmente, con placas similares a barras de protección (excepto en las cosechadoras rotativas Gleaner mencionadas anteriormente).
Generalmente hay dos tamices, uno encima del otro. Los tamices son básicamente marcos de metal que tienen muchas filas de "dedos" colocados razonablemente cerca uno del otro. El ángulo de los dedos es ajustable, para cambiar la distancia y así controlar el tamaño del material que pasa a través de ellos. La parte superior se coloca con más distancia que la inferior para permitir una acción de limpieza gradual. Ajustar la distancia del cóncavo, la velocidad del ventilador y el tamaño del tamiz es fundamental para garantizar que el cultivo se trille correctamente, que el grano esté limpio de residuos y que todo el grano que ingresa a la máquina llegue al tanque de granos o "tolva". (Observe, por ejemplo, que al viajar cuesta arriba, la velocidad del ventilador debe reducirse para tener en cuenta la pendiente más superficial de los tamices).
El material pesado, por ejemplo, las cabezas sin trillar, se cae por la parte delantera de los tamices y se devuelve al cóncavo para volver a trillarlo.
Los sacudidores de paja están situados encima de los tamices y también tienen agujeros. Los granos que quedan adheridos a la paja se sacuden y caen sobre el tamiz superior.
Cuando la paja llega al final de los sacudidores, cae por la parte trasera de la cosechadora. A continuación, se puede empacar para utilizarla como lecho para el ganado o esparcirla mediante dos esparcidores de paja giratorios con brazos de goma. La mayoría de las cosechadoras modernas están equipadas con un esparcidor de paja.
En lugar de caer inmediatamente por la parte trasera de la cosechadora al final de los sacudidores, hay modelos de cosechadoras de Europa del Este y Rusia (por ejemplo, Agromash Yenisei 1200 1 HM, etc.) que tienen "recolectores de paja" al final de los sacudidores, que retienen temporalmente la paja y luego, una vez llenos, la depositan en una pila para facilitar su recolección.
Durante algún tiempo, las cosechadoras utilizaron el diseño convencional, que utilizaba un cilindro giratorio en la parte delantera que sacaba las semillas de los cabezales y luego utilizaba el resto de la máquina para separar la paja de la paja y la paja del grano. La TR70 de Sperry-New Holland se presentó en 1975 como la primera cosechadora rotativa. Pronto le siguieron otros fabricantes, International Harvester con su " Axial-Flow " en 1977 y Gleaner con su N6 en 1979.
En las décadas anteriores a la adopción generalizada de la cosechadora rotativa a finales de los años setenta, varios inventores habían sido pioneros en diseños que dependían más de la fuerza centrífuga para la separación del grano y menos de la gravedad. A principios de los años ochenta, la mayoría de los principales fabricantes habían optado por un diseño "sin caminadores" con cilindros de trilla mucho más grandes para realizar la mayor parte del trabajo. Las ventajas eran una recolección más rápida del grano y un tratamiento más cuidadoso de las semillas frágiles, que a menudo se agrietaban debido a las velocidades de rotación más rápidas de los cilindros de trilla de las cosechadoras convencionales.
Las desventajas de las cosechadoras rotativas (mayores requerimientos de potencia y sobrepulverización del subproducto de la paja) fueron las que impulsaron el resurgimiento de las cosechadoras convencionales a fines de los años noventa. Tal vez se haya pasado por alto, pero no por ello deja de ser cierto: cuando los grandes motores que impulsaban las máquinas rotativas se utilizaron en las máquinas convencionales, los dos tipos de máquinas entregaban capacidades de producción similares. Además, las investigaciones comenzaban a demostrar que incorporar residuos de cultivos sobre el suelo (paja) es menos útil para restablecer la fertilidad del suelo de lo que se creía anteriormente. Esto significó que incorporar paja pulverizada al suelo se convirtió más en un obstáculo que en un beneficio. Un aumento en la producción de carne de vacuno en corrales de engorde también creó una mayor demanda de paja como forraje. Las cosechadoras convencionales, que utilizan sacudidores de paja, preservan la calidad de la paja y permiten empacarla y retirarla del campo.
Si bien los principios básicos de la trilla han cambiado poco a lo largo de los años, los avances modernos en la electrónica y la tecnología de monitoreo han seguido desarrollándose. Mientras que las máquinas más antiguas requerían que el operador confiara en el conocimiento de la máquina, la inspección y el monitoreo frecuentes y un oído atento para escuchar los cambios sutiles de sonido, las máquinas más nuevas han reemplazado muchas de esas tareas con instrumentación.
En un principio, se utilizaban sensores magnéticos sencillos para controlar la rotación de los ejes y emitir una advertencia cuando se desviaban de los límites preestablecidos. Los sensores de temperatura también pueden avisar cuando los cojinetes se sobrecalientan debido a la falta de lubricación, lo que a veces provoca incendios en las cosechadoras.
Para controlar la cantidad de grano que la trilladora desperdicia al descargarlo junto con la paja y el tamo, era necesario ir detrás de la máquina para comprobarlo. Los monitores de rendimiento funcionan como un micrófono que registra un impulso eléctrico provocado por los granos que impactan en una placa. Un medidor en la cabina del operador muestra la cantidad relativa de pérdida de grano proporcional a la velocidad.
La medición de la cantidad de rendimiento (bushels por acre o toneladas por hectárea) ha adquirido cada vez mayor importancia, en particular cuando la medición en tiempo real puede ayudar a determinar qué áreas de un campo son más o menos productivas. Estas variaciones a menudo se pueden remediar con insumos agrícolas variables. El rendimiento se determina midiendo la cantidad de grano cosechado en relación con el área cubierta.
Las cámaras colocadas en puntos estratégicos de la máquina pueden eliminar parte de las conjeturas del operador.
La llegada de las tecnologías GPS y SIG ha hecho posible la creación de mapas de campo, que pueden ayudar en la navegación, y en la preparación de mapas de rendimiento, que muestran qué partes del campo son más productivas.
Si bien todas las cosechadoras tienen como objetivo lograr el mismo resultado, cada máquina se puede clasificar en función de su rendimiento general, que se basa en la potencia nominal de la cosechadora. Actualmente, las clasificaciones de las cosechadoras, según las define la Asociación de Fabricantes de Equipos (AEM), son las siguientes (se utiliza la potencia métrica, que equivale aproximadamente a 735,5 vatios):
Si bien esta clasificación es actual, las clases en sí mismas han evolucionado y seguirán evolucionando con el tiempo. Por ejemplo, una cosechadora de clase 7 en el año 1980 solo tendría 270 caballos de fuerza y sería una de las máquinas más grandes disponibles en el mundo en ese momento, pero en el siglo XXI la misma máquina se consideraría pequeña. La Asociación de Fabricantes de Equipos reconoce a la Clase 10, que se creó en 2013, como la clase de cosechadora más grande. Sin embargo, hay cosechadoras con caballos de fuerza y capacidad de trilla que podrían justificar la creación de una nueva clase.
Los incendios en las cosechadoras de cereales son responsables de millones de dólares en pérdidas cada año. Los incendios suelen comenzar cerca del motor, donde se acumulan el polvo y los restos secos de la cosecha. [20] Los incendios también pueden comenzar cuando se introduce calor a través de cojinetes o cajas de engranajes que han fallado. Entre 1984 y 2000, se informaron 695 incendios importantes en cosechadoras de cereales a los departamentos de bomberos locales de los EE. UU. [21] Arrastrar cadenas para reducir la electricidad estática fue un método empleado para prevenir incendios en las cosechadoras, pero aún no está claro qué papel juega la electricidad estática en la causa de los incendios en las cosechadoras, si es que tiene alguno. La aplicación de grasas sintéticas adecuadas reducirá la fricción experimentada en puntos cruciales (es decir, cadenas, ruedas dentadas y cajas de engranajes) en comparación con los lubricantes a base de petróleo. Los motores con lubricantes sintéticos también permanecerán significativamente más fríos durante el funcionamiento. [ cita requerida ]
Las cosechadoras obsoletas o dañadas se pueden convertir en tractores utilitarios generales . Esto es posible si los sistemas pertinentes (cabina, transmisión, controles e hidráulica) todavía funcionan o se pueden reparar. [22] [23] Las conversiones suelen implicar la eliminación de componentes especializados para trillar y procesar cultivos; también pueden incluir la modificación del bastidor [23] y los controles para que se adapten mejor al funcionamiento como tractor (incluso bajándolo más cerca del suelo). [22] Los accionamientos de las trilladoras a veces se pueden reutilizar como tomas de fuerza . [23]
