El canal de enfriamiento conforme es un pasaje de enfriamiento que sigue la forma o perfil del núcleo o cavidad del molde para realizar un proceso de enfriamiento rápido y uniforme para procesos de moldeo por inyección o moldeo por soplado .
El enfriamiento conformal es una tecnología utilizada en la industria del moldeo por inyección de plástico para mejorar la eficiencia y la calidad de las piezas moldeadas. Los canales de enfriamiento tradicionales en los moldes suelen ser rectos y uniformes, lo que genera un enfriamiento desigual y, por lo tanto, tiempos de ciclo más largos y posibles defectos en el producto terminado.
El enfriamiento conforme, por otro lado, implica la creación de canales de enfriamiento que se ajustan precisamente a la forma de la pieza que se produce. Estos canales están estratégicamente diseñados para seguir los contornos del molde, asegurando un enfriamiento uniforme y reduciendo significativamente los tiempos de ciclo. Esto da como resultado tasas de producción más rápidas, una mejor calidad de las piezas, un menor consumo de energía y una mayor vida útil de las herramientas.
Al optimizar el proceso de enfriamiento, la tecnología de enfriamiento conformal permite a los fabricantes producir piezas complejas y de alta precisión con mayor eficiencia y consistencia. Este enfoque innovador ha revolucionado la industria del moldeo por inyección de plástico y ofrece numerosos beneficios a los fabricantes que buscan mejorar su competitividad en el mercado.
Etapa de diseño
El proceso comienza con el diseño del molde, que incluye la creación de la cavidad y el núcleo que definen la forma de la pieza plástica a producir. Durante la etapa de diseño, los ingenieros identifican áreas del molde donde el calor tiende a acumularse e impactar la calidad de la pieza moldeada.
Diseño del canal de enfriamiento
Los ingenieros diseñan canales de enfriamiento que siguen de cerca los contornos de la cavidad y el núcleo del molde. Estos canales están ubicados estratégicamente para garantizar un enfriamiento uniforme en toda la superficie del molde, minimizando así la deformación, reduciendo los tiempos de ciclo y mejorando la calidad de las piezas.
Fabricación
Los canales de refrigeración se pueden integrar en el molde mediante procesos de mecanizado tradicionales y técnicas de fabricación aditiva como la impresión 3D.
Mejoramiento
Las simulaciones de dinámica de fluidos computacional (CFD) se utilizan a menudo para optimizar el diseño de canales de refrigeración. Estas simulaciones ayudan a los ingenieros a predecir y analizar el flujo de refrigerante a través de los canales, identificar posibles puntos calientes y perfeccionar el diseño para lograr una eficiencia de refrigeración óptima.
Fabricación
Una vez finalizado el diseño, se fabrica el molde mediante el método de producción elegido, ya sea fabricación aditiva o mecanizado tradicional. Los canales de refrigeración se integran en el molde según las especificaciones diseñadas.
Circulación de refrigerante
Durante el proceso de moldeo por inyección, un refrigerante (normalmente agua) circula a través de los canales de enfriamiento para absorber el calor del molde. El refrigerante elimina el calor del molde, permitiendo que el material plástico se solidifique y se enfríe más rápidamente.
Beneficios
Al minimizar el tiempo de enfriamiento, los fabricantes pueden aumentar el rendimiento y reducir el consumo de energía, lo que se traduce en ahorros de costos y una mayor competitividad. El enfriamiento conformal es una técnica sofisticada que optimiza el proceso de enfriamiento en el moldeo por inyección de plástico mediante la integración de canales de enfriamiento que se ajustan a la forma de la pieza moldeada. Mediante un diseño, simulación y optimización cuidadosos, el enfriamiento conformado permite a los fabricantes lograr tiempos de ciclo más rápidos, mayor calidad de las piezas y mayor eficiencia en la producción.
El proceso fue desarrollado en 1999 por Klaus Schmetz - patente estadounidense número 5.855.933. La empresa que solicitó la patente fue "Innova", con sede en Alemania. En 2003 se convirtió en la empresa "CONTURA Mold Temperature Control GmbH".