El acabado de superficies es una amplia gama de procesos industriales que alteran la superficie de un artículo fabricado para lograr una determinada propiedad. [1] Los procesos de acabado se pueden emplear para: mejorar la apariencia, la adhesión o humectabilidad , la soldabilidad , la resistencia a la corrosión , la resistencia al deslustre, la resistencia química, la resistencia al desgaste , la dureza , modificar la conductividad eléctrica , eliminar rebabas y otros defectos de la superficie y controlar la fricción de la superficie . [1] [2] En casos limitados, algunas de estas técnicas se pueden utilizar para restaurar las dimensiones originales para salvar o reparar un artículo. Una superficie sin terminar a menudo se llama acabado de laminación .
Los procesos de acabado de superficies se pueden clasificar según cómo afectan a la pieza de trabajo :
Los procesos mecánicos también pueden clasificarse juntos debido a las similitudes en el acabado final de la superficie .
Los procesos de acabado mecánico incluyen: [3]
El uso de abrasivos en el pulido de metales da como resultado lo que se considera un "acabado mecánico". [3]
Recocido y descascarillado después del laminado en caliente, este acabado es adecuado para aplicaciones industriales que requieren resistencia al calor y a la corrosión, donde la suavidad del acabado no es importante, como tanques químicos, calentadores de aeronaves, cubiertas de turbinas de vapor y tuberías. [4]
También conocido como rectificado, desbaste o rectificado basto. Estos acabados son de naturaleza gruesa y, por lo general, son un acabado preliminar aplicado antes de la fabricación. Un ejemplo sería el rectificado de compuertas de piezas fundidas, el desbarbado o la eliminación del exceso de material de soldadura. Tiene un aspecto grueso y se aplica utilizando un abrasivo de grano 36 a 100. [5]
Cuando el acabado se especifica como n.° 3, el material se pule hasta obtener un grano uniforme de 60 a 80.
También conocido como acabado cepillado , direccional o satinado, el acabado arquitectónico n.° 4 se caracteriza por líneas de pulido finas que tienen un aspecto uniforme y direccional. Se produce puliendo el metal con una banda o rueda de acabado de grano 120 a 180 y luego se suaviza con un compuesto sin grasa de grano 80 a 120 o una banda o almohadilla abrasiva no tejida de grano medio.
Este acabado se utiliza comúnmente en la industria médica y alimentaria y se utiliza casi exclusivamente en acero inoxidable. Este acabado es mucho más fino que un acabado arquitectónico n.° 4. Este acabado mejora la apariencia física del metal y aumenta los beneficios sanitarios. [6] Se debe tener mucho cuidado de eliminar cualquier defecto superficial en el metal, como picaduras, que podrían permitir el crecimiento de bacterias. Un acabado lácteo o sanitario n.° 4 se produce puliendo con una banda o rueda de grano 180-240 suavizada con un compuesto sin grasa de grano 120-240 o una banda o almohadilla abrasiva fina no tejida.
También conocido como acabado satinado fino. Este acabado se produce puliendo con una banda o rueda de grano 220-280 suavizada con un compuesto sin grasa de grano 220-230 o una banda o almohadilla abrasiva no tejida muy fina. Las líneas de pulido serán suaves y menos reflectantes que las de un acabado arquitectónico n.° 4.
Un acabado n.° 7 se produce puliendo con una banda o rueda de grano 280 a 320 y puliendo sisal con un compuesto para cortar y colorear. Este es un acabado semibrillante que aún tendrá algunas líneas de pulido, pero serán muy opacas. El acero al carbono y el hierro se pulen comúnmente hasta un acabado n.° 7 antes del cromado. Un acabado n.° 7 se puede hacer brillante puliendo con un compuesto colorante y un pulidor de algodón. Esto se aplica comúnmente para mantener bajos los costos de pulido cuando una pieza necesita estar brillante pero no impecable.
También conocido como acabado espejo. Este acabado se produce puliendo con una banda o rueda de grano 320 como mínimo. Se tendrá cuidado de asegurarse de eliminar todos los defectos de la superficie. La pieza se pule con sisal y luego se pule con color para lograr un acabado espejo. La calidad de este acabado depende de la calidad del metal que se está puliendo. Algunas aleaciones de acero y aluminio no se pueden llevar a un acabado espejo. Las piezas fundidas que tienen escoria o picaduras también serán difíciles, si no imposibles, de pulir hasta un n.º 8.