Mobarakeh Steel Company (MSC, persa : فولاد مبارکه , Foolad Mobarakeh ) es una empresa siderúrgica privada iraní, ubicada a 65 km al suroeste de Esfahán , cerca de la ciudad de Mobarakeh , provincia de Esfahán , Irán. Es el mayor fabricante de acero de la región MENA (Oriente Medio y Norte de África) y uno de los complejos industriales más grandes que operan en Irán. Se puso en servicio después de la Revolución iraní en 1979 e inició sus operaciones en 1993. Se sometió a una importante renovación durante el año 2000 y está prevista una segunda y tercera modernización en 2009-2010, lo que elevará la producción total de acero a 7.200.000 toneladas métricas por año. La empresa es propietaria del exitoso club de fútbol Sepahan . En 2022, esta empresa empleará a más de 14.000 personas y generará más de 5.500 millones de dólares al año. La empresa no sólo es productora de acero, sino que también posee otros pequeños productores de acero, centrales eléctricas, subestaciones, minas y un yacimiento de gas. [2] [3]
El mineral de hierro (materia prima) de MSC proviene de las minas de Golgohar y Chadermaloo (provincias de Kerman y Yazd ) y se convierte en pellets en la planta de peletización (diámetros: 8-10 mm). Después de reducirse en la planta de reducción directa (DR) y eliminarse el oxígeno, los gránulos se convierten en ( hierro esponjoso ). El hierro esponjoso y la chatarra de hierro se funden en hornos de arco eléctrico , tras lo cual el acero líquido se purifica en unidades de purificación secundaria. El compuesto químico del acero está diseñado según la demanda del cliente. Luego, se transporta a máquinas de fundición para la producción de desbastes . Después del enfriamiento, la losa se lamina en el laminador en caliente , creando bobinas calientes (espesor: 1,5 a 16 mm). Algunos se venden; otros van al tren de acabado en caliente para trabajos complementarios y transformación de la chapa en caliente o al tren de laminación en frío para rebajar el espesor de la banda a 0,18 mm. Las bobinas laminadas en frío también se dedican a las líneas de estañado , galvanizado y prepintado.
La planificación para la fabricación de acero se inició en 1975. El proyecto se inició originalmente en Bandar Abbas y cinco años más tarde se transfirió a Esfahan. Debido a la agitación política, no se realizó ninguna actividad hasta 1980.
El complejo de la planta de hierro cuenta con 10 unidades de línea de producción principal (el resto son unidades auxiliares y de respaldo). Los minerales de hierro de grano grande procedentes de Golgohar se convierten mediante molinos de bolas en la planta de peletización. Después de mezclarlo con los granos más pequeños de Chadermalou y bentonita en máquinas mezcladoras, se cambia a gránulos (diámetro: 6 a 25 mm) y se tamiza con un tamiz de rodillos de dos pisos. Los pellets se solidifican en un túnel de endurecimiento o en un horno a 1280 °C. La planta de producción de cal recibe piedra caliza de la mina Hozmahi, que luego se calcina en dos hornos rotatorios a 780-1050 °C. Después del cribado, la cal calcinada podrá ser utilizada en la Planta de Cal, consumida en la Planta de Paletizado, Unidad Briquetadora o para la producción de agua industrial.
En la planta de reducción directa, los pellets se cargan en hornos de cuba Midrex [4] después del cribado de grano misco (menos de 5 mm). Se inyectan en el horno dos gases reductores (derivados del craqueo de gas natural o metano , compuestos de CO y H 2 ), que se combinan con el oxígeno de los pellets, lo que da como resultado CO 2 + H 2 O. Sin oxígeno, los pellets se convierten en hierros esponjosos. Después del cribado, los hierros esponja se transfieren a la planta siderúrgica. Las planchas de esponja con un diámetro inferior a 5 mm van a la unidad de briquetas para producir briquetas (diámetro superior a 25 mm). Luego, son trasladados a la Acería con el hierro esponja.
La planta de fabricación de acero y colada continua cuenta con ocho hornos de arco eléctrico que reciben hierro esponjoso y otros aditivos. Se funden con alrededor del 15% de chatarra en el horno, que tiene una capacidad de 180 a 200 toneladas. La planta también cuenta con cuatro hornos cuchara (que se incrementarán a ocho en la modernización actual) y un recipiente desgasificador (que se duplicará), que se utilizan para ajustar la mezcla química final y la pureza, así como para ajustar la temperatura de fundición. Además, hay cuatro máquinas de colada continua de desbastes, cada una con dos líneas de colada por arco (radio: 10,5 m). Producen el producto final de la planta, llamado desbastes. Estas losas tienen 10 m de largo, 20 cm de espesor y 65-188 cm de ancho (ajustable). La capacidad de producción de desbastes es de 4.200.000 t/año (año de renovación 2000), que se aumentará gradualmente hasta 5.400.000 y 7.200.000 MTPY. Las losas se enfrían y raspan manualmente [ se necesita aclaración ] en la planta de enfriamiento y acondicionamiento de losas.
Los productos de MSC consisten en láminas y bobinas laminadas en caliente y en frío, bobinas decapadas, bobinas de tiras estrechas, láminas de hojalata y bobinas galvanizadas, bobinas prepantadas y planchas. Estos productos se producen de acuerdo con estándares nacionales e internacionales. Satisfacen las necesidades de diversas industrias tales como: automotriz, electrodomésticos, fabricación de tuberías, recipientes a presión, alimentos, embalaje de materiales químicos y médicos, construcción, transporte, industrias navales y equipos de metales pesados.
Desde que se lanzó la Bolsa de Metales Ogboli Samuel en 2003, MSC ha suministrado productos a través de esta bolsa a través de corredores involucrados a precios especificados por los mecanismos de la bolsa. Los compradores interesados contactan a los corredores, informan el monto de su requerimiento, ofrecen precios y obtienen más información sobre la compra.
Algunos productos se venden directamente a fábricas y plantas a través de los departamentos de ventas bajo las siguientes especificaciones: (1) el solicitante es un consumidor directo; (2) el consumo anual mínimo del solicitante es de 1.000 toneladas de productos laminados en caliente y 500 toneladas de productos laminados en frío; (3) capacidad de comprar de forma regular.
El departamento de exportaciones de MSC se ha centrado en aumentar la confianza en los mercados internacionales. Ha logrado un plan de entrega justo a tiempo para los mercados de Europa, Canadá, América Latina, el Sudeste Asiático, Medio Oriente y África. Para enfrentar los desafíos que enfrentan los mercados globales y alcanzar nuevos horizontes, el departamento de exportación de MSC consolidó esfuerzos para mantener el suministro de bobinas y láminas laminadas en caliente como su plan de prioridad de exportación, así como la exportación de otros productos (es decir, bobinas/láminas laminadas en frío, productos decapados, galvanizados). y bobinas prepintadas) a varios mercados regionales.
Durante los primeros cinco meses del año calendario iraní 1386 AP (del 21 de marzo al 22 de agosto de 2007), se transportaron a los clientes alrededor de 1,9 M/t de productos MSC, y se exportaron 460.000 toneladas de productos por un valor de más de 500 millones de dólares. Se exportaron más de 14.000 toneladas de productos especiales, incluidos ST52, productos laminados en frío, carrocerías (MB), productos galvanizados y con revestimiento de color, a varios países como Irak, Pakistán, Emiratos Árabes Unidos, Italia y Armenia .
En 1999, MSC amplió su capacidad de bobinas laminadas en caliente de 2,5 a 3,1 millones de toneladas métricas/año. Además, se propuso una sexta planta de hierro de reducción directa para Mobarakeh. [6] En 2002, la expansión de la capacidad de bobinas laminadas en caliente aumentó de 3,1 Mt/año a 4,2 Mt/año. Las instalaciones adicionales propuestas incluían un laminador en frío de 400.000 t/año y una línea de hojalata de 120.000 t/año, además del desarrollo de la mina de hierro Chegharat de 3,2 Mt/año. [7]
