McLouth Steel es una antigua empresa siderúrgica integrada. La empresa alguna vez fue la novena siderúrgica más grande de Estados Unidos.
La empresa estaba compuesta por tres ubicaciones: la primera en Detroit, Michigan , la segunda (y más grande) en Trenton, Michigan , y la tercera en Gibraltar, Michigan . Las plantas de Detroit y Trenton han sido demolidas, mientras que Ferrolux ha reiniciado la planta de Gibraltar.
Este complejo fue construido en 1934 por Donald B. McLouth, un comerciante de chatarra de Detroit, como un pequeño molino de conversión en Livernois Avenue. General Motors deseaba opciones adicionales para el acero y proporcionó financiación parcial para esta instalación. En sus últimos años, la planta fue renovada para producir solo acero inoxidable y finalmente fue comprada en 1981 por Jones and Laughlin Steel Company .
Inicialmente, la planta de Detroit consistía en un pequeño tren de laminación en caliente reversible con un horno de calentamiento de desbastes. El molino de bandas en caliente original se conocía como "molinillo de café" por los sonidos que hacía. En 1938, la empresa puso en funcionamiento un único molino reductor en frío inverso de 4 alturas con instalaciones auxiliares (recocido y acabado). Durante los siguientes años, se realizaron modificaciones en el equipo y la empresa ganaría capacidad para laminar 108.000 toneladas netas de productos laminados en caliente y 60.000 toneladas netas de productos laminados en frío por año.
En 1947, McLouth Steel comenzó a laminar acero inoxidable. Se instalaron dos molinos reductores en frío reversibles de una sola columna con el equipo complementario correspondiente. En 1954, 6.000.000 de dólares del plan de expansión de 100.000.000 de dólares para la nueva planta de Trenton se utilizaron para instalar aquí dos laminadores en frío reversibles de 4 alturas. Con esta nueva incorporación a la planta de Detroit, la producción de acero inoxidable aumentó a 52.000 toneladas netas al año.
La planta de Detroit era una instalación de acabado únicamente para productos en láminas y tiras. Las principales unidades operativas eran dos molinos de reducción en frío de 50 pulgadas (1300 mm) y 4 alturas, una línea de recocido y decapado en frío, un molino de temple , dos líneas de corte longitudinal (36 pulgadas y 24 pulgadas) y una pulidora de bobinas. Los dos de 50 pulgadas. Los molinos reductores eran esencialmente idénticos. Ambos fueron instalados en 1953 por United y tenían una capacidad anual combinada de 120.000 toneladas. La línea de recocido en frío y decapado fue instalada en 1975 por Production Machinery. La línea constaba de una sección de lavado del extremo de entrada para eliminar los aceites de laminación, un horno de recocido al aire libre (donde la tira se calentaba por encima de 1900 °F (1040 °C)) y tres tanques de decapado con ácido seguidos de unidades de enjuague y secado. Se intercaló papel entre las bobinas en el carrete de salida para evitar la abrasión de la superficie.
El producto en bobina generalmente se enviaba desde la planta de Detroit en camión. La planta de Detroit fue demolida en 2018.
En 1948, McLouth Steel inició su programa de expansión de 100 millones de dólares comprando una propiedad frente al río en Trenton, Michigan, y General Motors otorgó un préstamo de 25 millones de dólares. [1] Compra de equipo excedente de guerra de una fábrica de Chicago (a precios de ganga), [2] el primer gran programa de construcción comenzó poco después. Se dispuso el sitio y se instalaron cuatro hornos de arco eléctrico de 60 toneladas. Se instalaron fosas de remojo, un molino de floración, un molino Steckel , una bobinadora y equipos de acabado. Los primeros lingotes se vertieron en 1949 y McLouth pronto se estableció como un factor de crecimiento en el mercado.
Unos años más tarde, en 1954, se inauguró formalmente la planta de Trenton y McLouth Steel obtuvo la capacidad de producir hierro como una acería integrada. Se construyó el alto horno número uno con una capacidad de 1250 toneladas por día. Se instalaron los tres recipientes originales del horno de oxígeno básico (BOF) de 60 toneladas y McLouth se convirtió en la primera planta en los Estados Unidos en fabricar acero mediante el proceso de oxígeno básico. A la acería se sumaron dos hornos de arco eléctrico de 200 toneladas . El laminador Steckel reversible fue reemplazado por un laminador de bandas en caliente continuo de seis soportes de 60 pulgadas (1500 mm) y se agregó un soporte de desbaste para complementar el laminador de floración. Se instalaron más pozos de absorción y una planta para suministrar oxígeno al BOP. Se agregaron dos líneas de encurtidos junto con las cortadoras.
En 1958 se produjo otra importante ampliación de la planta. Se construyó un nuevo alto horno (Número 2), dos buques BOP de 110 toneladas y también se aumentó la capacidad del equipo de apoyo relacionado para el BOP y los altos hornos. Se instalaron sistemas de limpieza de gases para la acería. Se instalaron dos hornos de recalentamiento de losas Rust para manipular acero inoxidable, así como la trituradora masiva y los desapiladores de losas. Las trituradoras, los desapiladores y las unidades de empuje/parachoques para los dos hornos fueron suministrados por Composite Forgings, Inc.
Entre 1960 y 1964, se añadió un buque BOP más de 110 toneladas, con lo que el número de buques de 110 toneladas ascendió a tres. McLouth se convirtió en la primera empresa en utilizar controles por computadora en un laminador de bandas en caliente el 1 de noviembre de 1962. Es significativo que durante este período se instaló la primera coladora de desbastes de "palo recto". Fue el primero en Estados Unidos.
Las operaciones rentables, así como la demanda del mercado, impulsaron un importante compromiso para construir un departamento de colada continua en 1967 con el anuncio de cuatro hebras de colada continua con molde curvo y seis líneas de tres recalentadores de desbastes por inducción. También se agregaron dos buques BOP adicionales de 110 toneladas para reemplazar equipos viejos y obsoletos (los buques de 60 toneladas). Con estas mejoras en el proceso de fabricación de acero de McLouth, McLouth se convirtió en la primera acería que eventualmente produjo el 100% de su producto mediante el proceso de fundición continua, lo que contribuyó significativamente a la eficiencia de las operaciones y mejoró la calidad del producto terminado.
La planta se vendió en 1996 a Detroit Steel Company. Hasta principios de la década de 2000, Detroit Steel principalmente importaba acero exterior, lo decapaba y lo vendía. En el verano de 2009, después de varios intentos fallidos de puesta en marcha, se eliminó la infraestructura de distribución eléctrica del complejo de Trenton. En 2017, la instalación entró en ejecución hipotecaria después de que los propietarios no pagaran 3,7 millones de dólares en impuestos atrasados. [3] En 2018, MSC Land Co. compró el terreno y celebró un acuerdo para demoler todos los edificios y realizar algunas remediaciones. En mayo de 2019, el sitio se incluyó en la Lista de Prioridades Nacionales Superfund de la EPA. [4] Desde entonces se han llevado a cabo demoliciones y remediaciones del sitio, pero el futuro de la propiedad sigue siendo desconocido.
Todo el edificio de fabricación de acero, a excepción del edificio de almacenamiento de cal, fue demolido en 2005. El edificio de almacenamiento de cal fue derribado con explosivos el 18 de abril de 2010.
Planta piloto
departamento de concast
El edificio principal fue demolido en 2006.
Pozos de remojo
Hornos de recalentamiento
Dieciocho hornos de calentamiento de placas por inducción
Horno de viga móvil
Molino floreciente
Molino de desbaste
Laminador de seis soportes de 60 pulgadas (1500 mm)
Dos enrolladores
Línea de pepinillos
Cortadoras
La línea de decapado y la cortadora número 5 permanecieron hasta la demolición final de la planta.
En 1954, McLouth anunció la construcción de una instalación de laminación en frío en Gibraltar, Michigan , cerca de la planta de Trenton. Esta instalación cuenta con un laminador continuo de bandas en frío de cuatro puestos, hornos de recocido, dos laminadores de acabado de revestimiento y otros equipos auxiliares para el procesamiento posterior de bobinas de acero laminadas en frío.
La propiedad que adquirió la empresa alguna vez fue propiedad de Gibraltar Steel Corporation. El área total era de alrededor de 900 acres (3,6 km2 ) de tierra a lo largo del río que bordea Trenton. Los planes originales requerían cinco altos hornos adicionales dependiendo de la finalización del All American Channel, un canal propuesto a través de partes de Gibraltar. Sin el canal, los transportistas de mineral y carbón no podrían traer las materias primas necesarias. McLouth no consiguió la financiación adecuada para construir otra laminadora integrada, por lo que se elaboraron planes para una laminadora en frío independiente.
En 1970 se produjo un gran incendio que destruyó la mayor parte de la torre de decapado.
La planta fue operada bajo Detroit Cold Rolling (una subsidiaria de Detroit Steel Company) desde 1996 (después de la venta de McLouth) hasta que luego se vendió a Steel Rolling Holdings en 2006. SRH reinició la planta y luego fue comprada por Ferrolux. Desde entonces, Ferrolux ha invertido mucho en las instalaciones de Gibraltar.
licor de pepinillos
Torre
Soportes de molino
Rollos
Capacidad de reducción
Bases Lee Wilson de 60"
Bases Swindell de 80"
Ambos hornos utilizaron combustible de gas natural.
Dos molinos de paso de piel de 2 alturas.
Tamaños de rollo
Línea de atención al cliente
Línea de corte voladora
Línea de corte longitudinal de bobinas
McLouth Steel fue la primera empresa en América del Norte en utilizar el proceso básico de oxígeno , un proceso ahora común en la industria del acero.
La visión original de la planta de Trenton incluía hornos Bessemer para complementar sus hornos eléctricos . [5] Las ordenanzas de la ciudad de Trenton contra la contaminación no permitirían el uso de un horno Bessemer, lo que obligó a McLouth a adoptar un enfoque diferente. [5] McLouth recurrió al resto del mundo para buscar una solución y encontró en Austria el horno básico de oxígeno.
Como la tecnología aún no funciona a una escala lo suficientemente grande para los fabricantes de acero estadounidenses, McLouth apostó por un intento de adaptar el proceso básico de oxígeno no probado a sus necesidades. [5] En 1954, los hornos originales de 60 toneladas de McLouth estaban en funcionamiento. [5] A medida que el proceso se refinó y perfeccionó (y se agregaron hornos más grandes), esta tecnología permitió a McLouth obtener un promedio de ganancias un 30% más altas que sus competidores entre 1960 y 1966. [6] El proceso fue adoptado por muchos grandes fabricantes de acero en los años tras la aventura de McLouth.
El control informático en línea de los procesos de fabricación de acero se hizo realidad con el primer uso de computadoras en una laminadora de bandas en caliente en 1962. McLouth Steel utilizó una computadora General Electric 312 para el control de espesor en el tren de acabado de una laminadora semicontinua. El objetivo era establecer el espacio inicial entre los rodillos y luego establecer el calibre correcto tan pronto como el extremo superior de la tira emergiera sobre la mesa de salida. El tren de llegada empezó a funcionar bajo control informático continuo el 1 de noviembre de 1962.
"Probablemente la aplicación más interesante del GE 312 fue en el laminador de bandas en caliente de McLouth Steel Co. en Michigan. Era un diseño difícil, ya que cada paso del proceso tenía que variarse en función de los valores medidos de el paso anterior requirió retroalimentación continua de alta velocidad para configurar los seis puntos calientes diferentes con absoluta precisión y confiabilidad, siendo esencial que un error en un punto pudiera magnificarse en el siguiente, causando que todo el proceso se saliera de control; GE 312 superó el desafío." H. Oldfield, director general del departamento de informática de GE.
El circuito de estado sólido de una computadora GE 312 estaba compuesto por 2500 diodos, 2500 transistores y 12 000 resistencias, pero no tenía memoria de núcleo magnético. Había 20 dígitos binarios por palabra o por instrucción. Toda la aritmética era de punto fijo. Los números eran de 19 bits más el signo positivo o negativo asociado, lo que no es un rango numérico muy grande cuando se expresa en forma decimal, solo -524,287 a +524,287. El GE 312 fue diseñado por Arnold Spielberg del Departamento de Computación de GE, recién formado en 1957. [7]
McLouth Steel fue la primera planta en América del Norte en fundir el 100% de su acero mediante el método de colada continua, un método que ahora se usa comúnmente en la industria del acero.
En mayo de 1962, el personal de McLouth visitó la fábrica de acero de Dillingen en Alemania, donde se fundieron por primera vez losas de colada continua de más de 100 pulgadas cuadradas. Unos dieciséis meses después, McLouth estaba operando una máquina de fundición de "palo recto", la primera en los Estados Unidos.
En 1963, se agregó una máquina de fundición vertical de una sola hebra de tamaño completo al taller de procesamiento de oxígeno original. La máquina funcionó durante cinco años, lo que ayudó a desarrollar técnicas pioneras que serían útiles cuando se construyera el taller más grande de cuatro hilos en 1968. El taller piloto funcionaba principalmente durante el día, mientras que los turnos de la tarde y la medianoche reparaban, modificaban o afinaban. la máquina.
Los tamaños iniciales de las losas eran de 8" x 36". Luego comenzaron a fundir losas más grandes en incrementos de aproximadamente 10" hasta 10" x 52". Hubo una mejora notable en la calidad, al igual que con la capacidad de fundir usando moldes más grandes. La planta piloto se limitó a aproximadamente 50 "calores" ( cucharas de acero fundido) del taller OP original. Durante el transcurso de su funcionamiento, la planta piloto fundió poco más de 300.000 toneladas de acero.
Los cinco años de funcionamiento de la planta brindaron la oportunidad de ayudar a desarrollar tanto el equipo como las técnicas de fundición. Se realizó un extenso trabajo en el diseño de los moldes y la velocidad de fundición en relación con la calidad de la losa.
Cuatro máquinas de fundición con moldes curvos de una sola cadena producen alrededor de 3.000 toneladas por día. Normalmente, sólo se podían fundir dos máquinas de fundición a la vez, y mucha gente cuestionó la necesidad de cuatro unidades. McLouth consideró que el tercer lanzador estaba allí por razones de coordinación, mientras que el cuarto era una reserva para paradas de mantenimiento. Los cucharones se trasladaban mediante puentes grúa hasta las máquinas de fundición, que podían manejar dos a la vez.
La longitud récord de la losa para la planta fue entre el 9 y el 11 de mayo de 1972. La losa tenía 44 "de ancho y 9,972 pies (3,039 m) de largo, el peso total fue de alrededor de 8,500 toneladas de 75 cucharones. Se utilizó la segunda hebra. [8]
La decisión de McLouth Steel de fundir losas inusualmente gruesas (12 pulgadas) los llevó a recalentar las losas de forma inductiva. Todo el montaje era difícil de llevar a cabo, además de antieconómico de utilizar. Los calentadores gigantes parecían tostadoras al revés y emitían un fuerte zumbido cuando estaban en funcionamiento.
La naturaleza del proceso de calentamiento por inducción es tal que la entrada de calor a la losa no se limita a la superficie, sino que realmente penetra en la losa. La profundidad de penetración está determinada por la frecuencia del suministro de energía eléctrica y la composición metalúrgica del acero.
Aunque el calentamiento por inducción estaba bien establecido como un proceso efectivo y económico, que satisfacía muchos tipos de requisitos de calentamiento, nunca se había considerado seriamente para calentar algo como las losas de 30 toneladas de 12" de espesor por 60" de ancho por 26' de largo y 30 toneladas que McLouth quería producir. El hecho de que querían calentar más de 600 toneladas de acero por hora también fue una complicación.
Se contactó con varias empresas de calentamiento por inducción para determinar si estarían interesadas en un proyecto de esta magnitud. Sólo una empresa expresó interés: Ajax Magnethermic de Warren, Ohio. Ajax informó a McLouth que tenían un nuevo diseño de bobina que sería capaz de hacer el trabajo. Después de las conversaciones, McLouth celebró una empresa de desarrollo conjunto de costos compartidos con la empresa para diseñar, construir y probar un prototipo de sistema de bobina.
A principios de 1965, varias losas pequeñas de acero con borde de 12" de espesor se calentaron repetidamente en un prototipo de bobina rectangular de 1.000 kW. Las pruebas demostraron que las losas frías de 12" de espesor podían calentarse hasta la temperatura de laminación en menos de una hora.
El año siguiente, McLouth encargó 21 calentadores (incluidos tres de repuesto) como parte de un programa de 105 millones de dólares que se esperaba completara en el verano de 1968. El programa amplió las instalaciones de metal caliente con una rueda de cuatro hilos y los nuevos calentadores de inducción. La capacidad de producción de la planta aumentó de 1.800.000 toneladas al año a 2.400.000.
Se instaló un sistema informático de tamaño completo para encender o apagar automáticamente los calentadores según sea necesario para reequilibrar la carga de fase y eliminar la amenaza de un corte de línea de 120 KV. Detroit Edison permitió a McLouth un desequilibrio de fase máximo de 43 MW. La computadora apagaba los calentadores si se alcanzaba un límite y proporcionaba impresiones de demandas horarias, alarmas, registros de ingeniería y registros de mantenimiento.
En general, el sistema era una idea novedosa, pero en realidad sólo funcionaba sobre el papel. Las fallas de los autotransformadores fueron frecuentes, al igual que las fallas en las conexiones de las barras. Cuando los 18 calentadores estaban funcionando a plena capacidad, McLouth Steel era el segundo mayor consumidor de electricidad de Michigan (la primera era la ciudad de Detroit ). El impacto ambiental fue muy bajo debido a un sistema cerrado de enfriamiento de agua y a que los calentadores se apagaron durante las horas no operativas. [9]
La desaparición de McLouth Steel en 1996 puede atribuirse a una combinación de causas.
McLouth sólo producía acero laminado plano y el 75% de sus clientes eran automóviles. [1] Sus intentos de diversificarse, incluida la compra de empresas de transporte por carretera, coque y minerales, no generaron los ingresos ni los ahorros proyectados. Las múltiples recesiones, el acero barato en el extranjero y el menor uso de acero en automóviles y camiones también perjudicaron a la empresa.
McLouth era "muy pesado" con una proporción de 1 supervisor por cada 4 trabajadores, mientras que el sindicato deseaba 1 supervisor por cada 15 trabajadores. [10] McLouth tenía un paquete salarial extremadamente generoso, algo que el sindicato cooperó en reducir en años posteriores a medida que aumentaba la necesidad de reducir costos.
En el espíritu de su antiguo eslogan, "Pioneros en tecnología del acero", McLouth a menudo lideraba la implementación de nuevos procesos, mientras que otros fabricantes de acero capitalizaban que McLouth absorbiera esos costos. Luego, los competidores optimizaron el proceso, superando la producción y la eficiencia de McLouth. [6] Los equipos viejos y de tamaño incorrecto, junto con la baja moral y la productividad de los empleados en las décadas de 1980 y 1990, redujeron posteriormente la calidad del acero, creando problemas de reputación.
Estos factores, además de las condiciones económicas de la época, ayudaron a provocar el cierre de una pequeña, innovadora e integrada empresa siderúrgica.