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Mapeo del flujo de valor

El mapeo del flujo de valor generalmente emplea símbolos estándar para representar artículos y procesos, por lo tanto, el conocimiento de estos símbolos es esencial para interpretar correctamente los problemas del sistema de producción .

El mapeo del flujo de valor , también conocido como mapeo del flujo de materiales e información , [1] es un método de gestión lean [2] para analizar el estado actual y diseñar un estado futuro para la serie de eventos que llevan a un producto o servicio desde el comienzo del proceso específico hasta que llega al cliente. Un mapa del flujo de valor es una herramienta visual [2] que muestra todos los pasos críticos en un proceso específico y cuantifica fácilmente el tiempo y el volumen que se requieren en cada etapa. Los mapas del flujo de valor muestran el flujo tanto de materiales como de información a medida que avanzan a través del proceso. [3]

Mientras que un mapa de flujo de valor representa un proceso empresarial central que agrega valor a un producto material, un diagrama de cadena de valor muestra una descripción general de todas las actividades dentro de una empresa. [3] Otras actividades empresariales pueden representarse en "diagramas de flujo de valor" y/u otros tipos de diagramas que representan procesos empresariales que crean y utilizan datos empresariales.

Objetivo

El objetivo del mapeo de la cadena de valor es identificar y eliminar o reducir los "desperdicios" en las cadenas de valor, [2] aumentando así la eficiencia de una determinada cadena de valor. La eliminación de los desperdicios tiene por objeto aumentar la productividad mediante la creación de operaciones más eficientes que, a su vez, hacen que los desperdicios y los problemas de calidad sean más fáciles de identificar. [4]

Aplicaciones

El mapeo del flujo de valor cuenta con métodos de apoyo que a menudo se utilizan en entornos lean para analizar y diseñar flujos a nivel de sistema (en múltiples procesos).

Aunque el mapeo del flujo de valor a menudo se asocia con la fabricación, también se utiliza en logística, cadena de suministro, industrias relacionadas con servicios, atención médica, [5] [6] desarrollo de software , [7] [8] desarrollo de productos , [9] gestión de proyectos, [2] y procesos administrativos y de oficina. [10]

Identificación de residuos

Tipos de residuos

Daniel T. Jones (1995) identifica siete tipos de desperdicios comúnmente aceptados. Estos términos son una actualización de la nomenclatura original ( muda ) del modelo operativo de Toyota “ The Toyota Way ” ( Toyota Production System, TPS ) : [11]

  1. Ritmo más rápido de lo necesario : producir una cantidad excesiva de un bien o servicio que perjudica el flujo de producción, la calidad y la productividad. Antes se denominaba sobreproducción y conduce a pérdidas de tiempo de almacenamiento y de entrega.
  2. Espera : cualquier momento en el que las mercancías no estén siendo transportadas o procesadas.
  3. Transporte : proceso mediante el cual se trasladan mercancías. Anteriormente se denominaba transporte e incluye la doble manipulación y el movimiento excesivo.
  4. Procesamiento : una solución demasiado compleja para un procedimiento simple. Anteriormente se lo denominaba procesamiento inadecuado e incluye una producción insegura. Esto suele dar lugar a un diseño y una comunicación deficientes y a un movimiento innecesario.
  5. Exceso de existencias : exceso de inventario que da lugar a plazos de entrega más largos, mayor dificultad para identificar problemas y costes de almacenamiento significativos. Antes se denominaba inventario innecesario.
  6. Movimiento innecesario : desperdicio ergonómico que requiere que los empleados utilicen un exceso de energía, como levantar objetos, agacharse o estirarse. Antes se los denominaba movimientos innecesarios y, por lo general, evitables.
  7. Corrección de errores : cualquier coste asociado a los defectos o los recursos necesarios para corregirlos.

Operaciones de eliminación de residuos

Yasuhiro Monden (1994) identifica tres tipos de operaciones: [12]

  1. Operaciones que no agregan valor ( NVA ): acciones que deben eliminarse, como esperar.
  2. Necesarias pero que no agregan valor ( NNVA ): acciones que son derrochadoras pero necesarias según los procedimientos operativos actuales. [11]
  3. Valor agregado ( VA ): conversión o procesamiento de materias primas mediante trabajo manual. [11]

Las actividades de NNVA también pueden denominarse "actividades de mantenimiento que no agregan valor", es decir, deben realizarse o son necesarias para mantener el negocio pero no contribuyen a los requisitos del cliente. [13]

Para obtener más información sobre el desperdicio, consulte Fabricación eficiente .

Utilizando el método

Existen dos tipos de mapas de flujo de valor: el de estado actual y el de estado futuro . El mapa de flujo de valor del estado actual se utiliza para determinar cómo se ve el proceso actualmente, mientras que el mapa de flujo de valor del estado futuro se centra en cómo se verá idealmente el proceso después de que se hayan producido mejoras en el flujo de valor. [3]

Símbolos comunes del mapeo del flujo de valor
Símbolos comunes en el mapeo del flujo de valor

El mapa de flujo de valor del estado actual debe crearse antes que el mapa de estado futuro y se crea observando el proceso y rastreando el flujo de información y material. [14] Luego, el mapa de flujo de valor se crea utilizando los siguientes símbolos: [15]

En una forma de construcción según el estándar, Shigeo Shingo [16] sugiere que los pasos que agregan valor se dibujen en el centro del mapa y los pasos que no agregan valor se representen en líneas verticales en ángulos rectos con el flujo de valor. De esta manera, las actividades se separan fácilmente en el flujo de valor, que es el foco de un tipo de atención, y los pasos "desperdiciados", otro tipo. Él llama al flujo de valor el proceso y a los flujos que no agregan valor las operaciones. La idea aquí es que los pasos que no agregan valor son a menudo preparatorios o de limpieza para el paso de valor agregado y están estrechamente asociados con la persona o máquina/estación de trabajo que ejecuta ese paso de valor agregado. Por lo tanto, cada línea vertical es la "historia" de una persona o estación de trabajo mientras que la línea horizontal representa la "historia" del producto que se está creando.

El mapeo del flujo de valor es un método reconocido que se utiliza como parte de las metodologías Lean Six Sigma . [17]

El mapeo del flujo de valor analiza tanto el flujo de material (artefacto) como el de información. [18] Los dos recursos siguientes ejemplifican el uso de VSM en el contexto de la mejora de procesos de software en entornos industriales:

Métodos de análisis asociados

Hines y Rich (1997) definieron siete herramientas de mapeo del flujo de valor. [21] Estas son:

  1. Mapeo de actividades de procesos : paso inicial de construcción de un mapa que consiste en un estudio de los flujos de procesos, identificación de desperdicios y reingeniería de procesos de negocios .
  2. Matriz de respuesta de la cadena de suministro : identificación de cuellos de botella críticos para los procesos en un diagrama simple.
  3. Embudo de variedad de producción : ayuda a establecer conexiones con otras industrias que puedan tener soluciones a problemas existentes.
  4. Mapeo del efecto Forrester : gráficos lineales que muestran la demanda y la producción de los clientes, lo que permite visualizar la oferta y la demanda y los posibles retrasos.
  5. Mapeo de filtros de calidad : localiza defectos de productos y servicios en la cadena de suministro.
  6. Análisis del punto de decisión : determina los puntos de inflexión para la demanda de empuje y atracción en la cadena de suministro. [22]
  7. Mapeo de la estructura física : modelo combinado que ofrece una visión general de la cadena de suministro desde el nivel de la industria. [11]

Véase también

Citas

  1. ^ Manos, Tony (junio de 2006). "Mapeo del flujo de valor: una introducción". Quality Progress . American Society for Quality . pág. 64 – vía University of Washington .
  2. ^ abcd Project Management Institute 2021, §4.6.6 Enfoque en el valor.
  3. ^ abc Rother, Mike; Shook, John (1999). Aprendiendo a ver: mapeo del flujo de valor para crear valor y eliminar muda . Brookline, Massachusetts: Lean Enterprise Institute. ISBN 0-9667843-0-8.
  4. ^ Depository, Libro. "34 for Quality: John Bicheno: 9780951382943". www.bookdepository.com . Consultado el 22 de marzo de 2018 .
  5. ^ Graban, Mark (2011). Hospitales eficientes: mejora de la calidad, la seguridad de los pacientes y el compromiso de los empleados. Boca Raton, Florida: CRC Press. ISBN 9781439870433.
  6. ^ Graban, Mark; Swartz, Joseph (2011). Kaizen en el cuidado de la salud: involucrar al personal de primera línea en mejoras continuas sostenibles. Boca Raton, Florida: CRC Press. ISBN 9781439872963.
  7. ^ Plenert, Gerhard (2011). Principios de gestión eficiente para la tecnología de la información. Boca Raton, Florida: CRC Press. ISBN 9781420078602.
  8. ^ Bell, Steven; Orzen, Michael (14 de septiembre de 2010). Lean IT: Habilitación y sostenibilidad de la transformación Lean. Boca Raton, Florida: CRC Press. ISBN 9781439817568.
  9. ^ Mascitelli, Ronald (2011). Dominar el desarrollo de productos lean: un proceso práctico basado en eventos para maximizar la velocidad, las ganancias y la calidad . Northridge, California: Technology Perspectives. ISBN 9780966269741.
  10. ^ Keyte, Beau; Locher, Drew (2004). La empresa Lean completa: mapeo del flujo de valor para procesos administrativos y de oficina. Nueva York: Productivity Press. ISBN 9781563273018.
  11. ^ abcd Hines, Peter; Rich, Nick (1 de enero de 1997). Las siete herramientas de mapeo de flujo de valor. Vol. 17.
  12. ^ Sistema de producción Toyota: un enfoque integrado para el justo a tiempo | Y. Monden | Springer.
  13. ^ Cain, M., Business Process Improvement: the Hambleton Story, consultado el 13 de agosto de 2020
  14. ^ Ali NB, Operacionalización del pensamiento lean a través del mapeo del flujo de valor con simulación y FLOW [tesis]. Karlskrona: Departamento de Ingeniería de Software, Instituto Tecnológico de Blekinge; 2015.
  15. ^ "Símbolos de mapeo de flujo de valor: de la claridad al caos. Las consecuencias no deseadas". Leandemy . 2023-09-08 . Consultado el 2024-01-13 .
  16. ^ Shingo, Shigeo (1985). Una revolución en la manufactura: el sistema SMED. Stamford, Connecticut: Productivity Press. pp. 5. ISBN 0915299097.
  17. ^ Artículo "Mapeo del flujo de valor" Fuente: http://www.isixsigma.com/index.php?option=com_k2&view=itemlist&layout=category&task=category&id=90&Itemid=222#
  18. ^ Rother, Mike y John Shook. Aprendiendo a ver: mapeo del flujo de valor para agregar valor y eliminar muda. Lean Enterprise Institute, 2003.
  19. ^ Ali NB, Petersen K, Breno Bernard Nicolau de França. Evaluación del mapeo del flujo de valor asistido por simulación para el desarrollo de productos de software: dos casos industriales. Tecnología de la información y el software . 2015;68:45.
  20. ^ Ali NB, Petersen K, Schneider K. Mapeo del flujo de valor asistido por FLOW en las primeras fases del desarrollo de software a gran escala. Journal of Systems and Software. 2016;111:213-27.
  21. ^ Rich, Nick; Esain, Ann; Bateman, Nicola (1997). Evolución Lean: lecciones del lugar de trabajo . Cambridge University Press.
  22. ^ Hoekstra, Sjoerd; Romme, Jac (1992). Estructuras logísticas integrales: desarrollo de flujos de mercancías orientados al cliente. Industrial Press Inc. ISBN 9780831130374.

Referencias

Enlaces externos