Una prueba de contrato [1] suele servir como acuerdo entre el cliente y el impresor y como guía de referencia de color para ajustar la prensa antes de la tirada final. [2] La mayoría de las pruebas de contrato son pruebas de preimpresión . [3]
El objetivo principal de la " prueba " es servir como herramienta para que el cliente verifique que todo el trabajo es preciso. La prueba de preimpresión (también conocida como prueba fuera de imprenta [4] ) es una forma rentable de proporcionar una copia visual sin el gasto de crear una prueba de imprenta . [5] Si se encuentran errores durante el proceso de impresión en imprenta, corregirlos puede resultar muy costoso para una o ambas partes involucradas.
El tiempo de impresión es la parte más cara de los medios impresos. El objetivo principal de la prueba es producir una copia en papel o en formato electrónico de cómo se verá el producto final en la imprenta. La prueba en papel generalmente implica impresión por inyección de tinta u otras tecnologías (por ejemplo, prueba laminada [6] ) para producir copias únicas de alta calidad del material gráfico de producción. La prueba en pantalla generalmente implica pantallas de computadora de amplia gama de colores con gran precisión .
"La prueba impresa es una simulación objetiva del resultado final: una hoja impresa en CMYK. La misión de un sistema de prueba es crear predicciones precisas, no imágenes bonitas". [7] En las mejores condiciones, el proceso de prueba intentará emular los efectos de la imprenta mediante técnicas de gestión del color y tramado, lo que puede resultar bastante complicado porque los dispositivos de prueba pueden comportarse y funcionar de forma muy diferente a los dispositivos de imprenta.
Desde los primeros días de Johannes Gutenberg , la prueba de imprenta se ha limitado a las pruebas de imprenta: se realiza una tirada corta en la imprenta para verificar lo que se debe hacer en una tirada de producción. A medida que la tecnología evolucionó para reducir el costo por copia de un trabajo de impresión, el costo de iniciar una tirada de producción siguió aumentando. Hoy en día, puede resultar muy costoso poner en marcha una imprenta de producción y, por lo tanto, realizar una prueba de imprenta resulta prohibitivo. Si bien algunas personas pueden pensar que una prueba de imprenta es la mejor calidad de prueba, esto no es necesariamente así, especialmente si la tirada de producción se realiza días o semanas después, cuando las condiciones de la imprenta pueden haber cambiado, o la tirada de producción se realiza en una imprenta diferente a la de la prueba de imprenta.
A finales de la década de 1940 se desarrollaron los primeros sistemas de superposición [8] . Estos sistemas producen cada uno de los colores del proceso en una hoja separada de película transparente y luego los registran juntos para ver la prueba final.
La división Ozalid de General Aniline and Film (GAF) Corporation creó Ozachrome [9] como el primer sistema comercial utilizado en pruebas. Se utilizaron recubrimientos de diazo (tinte sensible a la luz) sobre película para cada uno de los colores del proceso, y las películas se revelaron utilizando vapor de amoníaco . Los colores del proceso iniciales utilizados fueron rojo, amarillo, azul y negro, aunque es posible que se hayan utilizado otros colores en años posteriores. Una separación negra se procesó en un papel blanco, mientras que las separaciones restantes se procesaron en acetato de celulosa transparente .
Alrededor de 1965, 3M inventó un sistema de superposición llamado Color Key. Básicamente, se cubrían láminas de poliéster transparente con emulsiones pigmentadas sensibles a los rayos UV en los cuatro colores del proceso: cian, magenta, amarillo y negro. Más tarde, se crearon colores directos (Color Key Custom Colors). Las láminas se exponían a la obra de arte mediante una lámpara de arco de carbono, se lavaban con agua y productos químicos del proceso y, a continuación, se secaban.
A partir de 2010, se siguen creando pruebas de superposición, por ejemplo, para pequeñas prensas de un solo tambor en las que cada color debe ser una tirada independiente. Estas pruebas se realizan normalmente mediante impresoras de inyección de tinta o dispositivos de laminación.
Los sistemas internos [10] (de una sola hoja) o laminados intentan superar los problemas de los sistemas de superposición colocando todos los colores del proceso en una sola hoja de material. Después del final de la Segunda Guerra Mundial, el primer sistema comercial, llamado Watercote, fue presentado por la Direct Reproduction Corporation.
En la década de 1970, 3M desarrolló la tecnología Transfer Key, que utilizaba un proceso de adhesivo de laminación en frío. Se presionaban capas sucesivas de adhesivo de color sobre el sustrato, se exponían y se lavaban hasta que todos los colores existían en un solo sustrato. Esto luego evolucionó hacia el producto Match Print, que utilizaba un proceso de laminación por transferencia térmica. Desde entonces, la marca comercial Match Print se ha vendido a Kodak , que la utiliza hoy en día en sus productos MATCHPRINT InkJet y MATCHPRINT Virtual. Tanto Color Key [11] como Match Print [12] también se han convertido en nombres genéricos para tipos de pruebas de preimpresión. Más tarde, aparecieron en el mercado otros productos de proceso de agua similares, como DuPont Waterproof.
A principios de la década de 1960, se hicieron varios intentos de desarrollar procesos de prueba electrofotográficos basados en el principio del electrofax, utilizando papel recubierto con óxido de cinc en un aglutinante resistivo como fotoconductor , junto con tóneres que consistían en pigmentos de tinta dispersos en isopar líquido . El principio del electrofax fue introducido en los Estados Unidos por RCA , y el uso de tóneres líquidos fue desarrollado en Australia por Ralph Metcalf y Robert Wright del gobierno australiano. Otros grupos trabajaron en procesos similares, pero estos nunca llegaron al mercado. [10]
Más tarde, en la década de 1970, se desarrollaron soluciones basadas en tóner como Dupont Cromalin.
En la década de 1980, los colores personalizados, incluidos el blanco y los metálicos como el oro y la plata, se estaban volviendo comunes.
En 1987 se comercializó la primera impresora Iris , una impresora de inyección de tinta de flujo continuo a la que le siguió la impresora Veris en 2004. Al principio, estas impresoras tenían una calidad sin igual en la impresión de inyección de tinta, pero los avances constantes en las impresoras de goteo bajo demanda han hecho que su calidad sea aceptable para cada vez más talleres de preimpresión . En 2010, tanto los dispositivos Iris como los Veris todavía se utilizan.
A principios de la década de 1990, se introdujo la sublimación de tinta con productos como 3M Rainbow y Kodak DCP9000 y DCP9500.
También a principios de los años 90 se introdujeron los sistemas de sublimación láser. Productos como Fuji FINALPROOF y Kodak Approval todavía se utilizan en la actualidad.
A finales de los años 90 se desarrolló la transferencia térmica por láser, un sistema que todavía se utiliza, como el Creo (ahora Kodak) Spectrum. El Spectrum se caracterizaba por utilizar el mismo dispositivo de filmación de planchas que se utilizaba para hacer las planchas, lo que daba como resultado pruebas con un tramado idéntico al de la prensa.
En 2005, los primeros espectrofotómetros se integraron con impresoras de inyección de tinta, como Creo Veris y HP 2100. En 2009, Epson lanzó una impresora con un espectrofotómetro integrado. Al automatizar el proceso de medición, se elimina gran parte del trabajo que implica calibrar el sistema de pruebas y validar las pruebas. Sin embargo, esto reduce el rendimiento general del dispositivo de pruebas, por lo que se necesitan más dispositivos de pruebas para mantener el rendimiento.
En 2003, surgió la prueba en pantalla, que utilizaba pantallas de computadora bien calibradas y perfiladas en condiciones de visualización muy controladas. Este método sigue ganando popularidad debido a que tiene un costo mucho menor y requiere menos tiempo de producción que la producción de una prueba en papel.
A partir de 2010, la mayoría de las pruebas de contratos en papel se realizan en dispositivos de inyección de tinta y laminados, mientras que las pruebas en pantalla continúan ganando popularidad.
Desde finales de los años 90, las empresas han desarrollado una serie de soluciones de software para pruebas. Antes, los sistemas de pruebas solían ser una solución completa de un solo proveedor, pero a medida que el software se ha convertido en la tecnología dominante para la realización de pruebas, los clientes disfrutan de los beneficios de poder utilizar dispositivos de impresión básicos en lugar de dispositivos de pruebas especiales.
Dependiendo de la calidad necesaria y del uso del producto, existen dos tipos principales de prueba:
La prueba suave describe la simulación del resultado de la impresión en un monitor. [13] Esta es la solución más económica para realizar pruebas, ya que no se necesita ningún equipo adicional, excepto un monitor.
Generalmente, las pruebas en pantalla se realizan en aplicaciones de software en combinación con sistemas de gestión del color. El monitor utilizado para las pruebas en pantalla debe estar calibrado , de modo que la imagen en la pantalla se vea como la imagen en el papel. El problema principal es la diferencia de espacios de color (RGB en el monitor y CMYK en la impresión), y esto se soluciona utilizando perfiles ICC para dispositivos de entrada y salida. Además, los colores en un monitor dependen no solo de sus propiedades, sino también de las condiciones de iluminación de la habitación donde se ve la imagen. Por lo general, la iluminación está estandarizada y es cercana a la luz del día (D50 o D65 ).
La prueba suave se puede utilizar un número ilimitado de veces y es más útil al editar imágenes y diseñar maquetaciones, pero normalmente no se utiliza como prueba de contrato.
El uso de pruebas suaves en impresiones de baja calidad se ha vuelto común en los últimos años, lo que permite ahorrar tiempo y costos allí donde la gestión del color no es crucial.
La prueba dura es una muestra impresa real de un producto impreso. Se divide a su vez en cinco clasificaciones generales [13]
El plano (que tiene su origen en la fabricación de planchas convencionales) es una copia impresa en un solo color y utilizada para comprobar y corregir errores de contenido, diseño de imposición e integridad de los datos.
La prueba de imposición (prueba de diseño) es similar a un plano, pero la copia se imprime en color. La prueba de imposición se realiza generalmente con una impresora de inyección de tinta a color de gran formato .
La prueba de color permite reproducir con fidelidad cromática el contenido del archivo que se va a imprimir. La prueba de color se realiza con impresoras de inyección de tinta o impresoras de sublimación térmica en combinación con potentes sistemas de gestión del color. La prueba se realiza normalmente en formato de tamaño completo, pero en algunos casos también se acepta el formato de página pequeña. La prueba de color sirve como guía para el operador de una imprenta y, por lo general, es una prueba contractual.
La prueba de pantalla (True Proof) es un método de prueba que se utiliza para simular una estructura de trama de la imagen impresa. La realización de esta prueba permite reconocer diferentes efectos dependientes de la trama, como suavidad, grado y rango de gradaciones tonales y patrones muaré o rosetas.
Varios proveedores ofrecen sistemas de prueba especiales para crear una prueba de pantalla. La prueba se produce mediante donantes de color y transferencia térmica (ablación) sobre soportes intermedios o sobre el sustrato utilizado para la tirada de impresión. Ambos sistemas son dispositivos similares a las fotocomponedoras con los que los motivos de la imagen se pueden reproducir con cada detalle, incluido su color, definición de pantalla y ángulos de pantalla . Los sistemas de prueba reales utilizan láminas de color que se procesan en unidades separadas (laminadores), se transfieren desde soportes intermedios al papel de producción y/o se laminan, ya sea para proteger la prueba o para darle la apariencia de la estructura de superficie del papel de producción. [13]
La prueba de impresión es una prueba de impresión de los datos directamente en una máquina de impresión. Puede tratarse de la máquina de impresión utilizada para la tirada de producción o de una máquina de impresión comparable (que utilice la misma tecnología de impresión) preparada especialmente para la prueba. Se pueden realizar tiradas cortas de 50 o 100 ejemplares de forma más económica que con otros procedimientos de prueba en color. Sin embargo, la prueba individual apenas resulta justificable económicamente. [13]
La corrección de pruebas puede considerarse subjetivamente como un arte basado en la formación, la experiencia, el talento y el criterio, o objetivamente como una ciencia basada en la medición, los algoritmos y el análisis; pero en la práctica se encuentra en un punto intermedio. Sin embargo, cada vez más los impresores recurren a métodos científicos, ya que suele ser más rentable comprar la tecnología necesaria que adquirir, formar y retener a artesanos cualificados.
En muchos casos, tiene sentido alinear la prueba con la prensa, pero en otros casos tiene sentido alinear la prensa con la prueba. [14] Normalmente, uno alinearía la prensa con la prueba cuando uno está tratando de lograr una especificación industrial particular (es decir, Fogra, [15] GRACoL, [16] SWOP, [17] etc.). En situaciones en las que uno está tratando de lograr el mejor color posible en una prensa particular, normalmente para distinguirse como impresor, uno definiría un estándar de color personalizado para la prensa y luego alinearía la prueba con la prensa.
Un aspecto central de la prueba científica es el control del proceso , que consiste en establecer la línea de base, caracterizar y calibrar el proceso de prueba.
Una línea base es una representación de los ajustes del dispositivo de salida (es decir, alimentación de papel, alineación del cabezal, etc.) y las condiciones asociadas (es decir, material, tinta, tramado, etc.). Una línea base se crea ajustando los ajustes del dispositivo bajo un conjunto determinado de condiciones y ejecutando muestras de prueba, midiendo las muestras, reajustando los ajustes, hasta que el proceso de salida se lleva a un estado óptimo. Una vez optimizado, se realiza un conjunto final de mediciones de muestras de salida y estos datos pasan a formar parte de la información de la línea base.
Luego, la línea base se caracteriza generando gráficos de prueba ECI [18] o IT8.7/4 [19] (muestras de parches de color), luego los gráficos se escanean con un espectrofotómetro para finalmente producir un perfil de color de la línea base.
Con el tiempo, el rendimiento de un dispositivo específico (y otras condiciones) puede variar. Sin duda, los distintos dispositivos del mismo tipo también variarán con respecto a los datos de referencia. Sin embargo, es esencial que el sistema de pruebas funcione siempre lo más cerca posible del perfil de color original. La calibración es un proceso que consiste en generar más gráficos de color, medirlos y ajustar la asignación de colores hasta que el rendimiento del sistema sea lo más cercano posible a la línea de base y al perfil de color originales. Durante la calibración, también se pueden cambiar los ajustes del dispositivo para lograr un proceso de salida óptimo y la consiguiente coincidencia de colores.
En circunstancias ideales, la imprenta también se caracterizará y calibrará utilizando técnicas similares. Cuando existe un perfil de color del dispositivo de impresión y un perfil de color del dispositivo de prueba, es posible la mejor emulación de la imprenta en el dispositivo de prueba. Hacer esto con precisión requiere procesos bien controlados y repetibles (incluida la calibración), a fin de garantizar que los perfiles de color sigan representando los dispositivos involucrados.
La validación de pruebas es otro aspecto del control de procesos. Mientras que la calibración solo garantiza que el sistema de pruebas produzca resultados lo más cercanos posibles a la línea base, la validación de pruebas incorpora tablas de colores en el diseño gráfico para garantizar que el diseño gráfico coincida con un estándar de color de la industria o un estándar de color personalizado (es decir, una prensa específica que se ha caracterizado). En resumen, valida que el sistema de pruebas emule los resultados de prensa deseados con precisión.
La producción de pruebas para envases enfrenta una serie de desafíos que van más allá de los que plantea la impresión offset convencional.
A menudo, los clientes quieren maquetas tridimensionales del envase real, que puede ser de cartón, metal (por ejemplo, una lata de aluminio para refrescos), vidrio, plástico, etc. Esto puede resultar muy difícil o imposible de realizar de forma eficaz con impresoras de inyección de tinta, por lo que normalmente se necesitan procesos de laminado como Kodak APPROVAL o Fuji FINALPROOF, para poder transferir la prueba a los materiales de embalaje preferidos.
En el caso de las cajas de cartón, resulta útil una mesa de corte y plegado automatizada. Normalmente, se utiliza un software de diseño asistido por ordenador (CAD) para definir los cortes y los plegados en función de la geometría de prueba, que se introduce en el software de la mesa de corte y plegado.
La mayoría de los envases se imprimen mediante flexografía , ya que es más versátil en cuanto a la variedad de materiales que se utilizan en los envases. Sin embargo, la calidad de imagen de las impresiones flexográficas suele ser inferior a la de las prensas offset, y es importante simular las características de la prensa en las pruebas para que los clientes tengan expectativas realistas sobre el envase final. Del mismo modo, ciertos materiales, como el cartón ondulado, añaden sus propias características a la imagen, y estas también deben simularse.