Crucible Industries , conocida comúnmente como Crucible , es una empresa estadounidense que desarrolla y fabrica aceros especiales y es el único productor de una línea de aceros sinterizados conocidos como aceros Crucible Particle Metallurgy (CPM). La empresa produce aceros de alta velocidad , inoxidables y para herramientas para las industrias automotriz, de cuchillería, aeroespacial y de máquinas herramienta . [5] [6]
La historia de Crucible abarca más de 100 años y la empresa heredó parte de su capacidad para producir acero de alta calidad de Inglaterra a partir de finales del siglo XIX. En 1900, trece empresas de acero para crisol se fusionaron para convertirse en el mayor productor de acero para crisol de los Estados Unidos y esta empresa se convirtió en una corporación con 1400 empleados en varios estados.
Crucible decayó a la par de la industria automotriz durante la década de 1980, recuperándose durante la década siguiente. Aunque la empresa se declaró en quiebra en 2009, JP Industries de Cleveland la revivió como Crucible Specialty Metals Division para continuar produciendo aceros especiales en su planta original. [7] [8]
Algunos de los productos de Crucible se fabrican mediante un proceso de pulvimetalurgia (su proceso CPM), lo que da como resultado aceros con propiedades mecánicas superiores. Estos aceros tienen aplicaciones científicas e industriales especializadas y también son los preferidos por los fabricantes de cuchillos para la producción de hojas resistentes, duras y resistentes a la corrosión. [9]
La Crucible Steel Company of America se formó a partir de la fusión de trece empresas siderúrgicas en 1900. Esta fusión, conocida como "la gran consolidación de 1900", inspiró a otras empresas siderúrgicas a formar US Steel un año después. [10] Desde 1900 hasta el siglo XX, Crucible desarrolló y patentó nuevos aceros y trajo nuevos métodos de producción de acero a los Estados Unidos. [10] CH Halcomb, Jr. fue el primer presidente y director general de Crucible. Dos años después, dejó Crucible y construyó la fábrica de acero Halcomb Steel de al lado (donde instaló el primer horno de fusión por arco eléctrico de los EE. UU.). [7] [8]
En 1911, Crucible adquirió Halcomb Steel y fusionó la planta de Halcomb con la nueva planta de Sanderson para formar la Sanderson-Halcomb Works. En 1955, comenzó a producir aceros refundidos con arco al vacío, convirtiéndose en la primera empresa en utilizar este proceso comercialmente. En 1939, Crucible era el mayor productor de acero para herramientas de los Estados Unidos, con más de 400 productos (más que cualquier otra empresa siderúrgica). Tenía nueve plantas de laminación en cuatro estados, dos minas de carbón, una empresa de agua y una participación de la mitad en una mina de mineral de Mesabi . [11]
De 1968 a 1984, Crucible fue propiedad de Colt Industries . En 1985, sus empleados asalariados la compraron de nuevo. Para entonces, la empresa era conocida como Crucible Materials Corporation. Catorcecientos empleados en todo el mundo trabajaban para varias empresas, incluidas Crucible Specialty Metals en Solvay, Nueva York ; Trent Tube en East Troy, Wisconsin ; Crucible Magnetics en Elizabethtown, Kentucky ; Crucible Compaction Metals Operations en Oakdale, Pensilvania ; el Centro de Investigación del Cáncer en Pittsburgh y Crucible Limited en Sheffield , Inglaterra. En 1989, el número de empleados se redujo a 600 después de una huelga. [7]
En la década de 1980 se produjeron despidos y cierres de plantas en todo Estados Unidos; más de 200.000 trabajadores perdieron sus empleos y cerraron más de 400 fábricas y divisiones de plantas (incluida la planta de Crucible en Midland). [12] En 1984, Crucible fabricó la aleación de titanio utilizada en el corazón artificial implantado por Robert Jarvik y donó acero resistente a la corrosión utilizado para ayudar a renovar la Estatua de la Libertad . [7]
Durante la década de 1990, Crucible expandió sus operaciones a Canadá, trabajando con General Motors y construyendo una instalación de 35.000 pies cuadrados (3.300 m 2 ) con equipo de fundición y procesamiento recientemente patentado que costó 25 millones de dólares. Aunque el número de empleados aumentó a aproximadamente 1.400, entre 2001 y 2003, 200 fueron despedidos . [7]
En 2004, Crucible entró en el mercado de cuchillos [7] y en mayo de 2009, la empresa se declaró en quiebra según el Capítulo 11. En octubre de ese mismo año, JP Industries (un grupo de capital privado) compró los activos operativos de la División de Metales Especializados de Crucible, formó Crucible Industries y reinició la fábrica de acero de Geddes. [7]
Varias empresas siderúrgicas han operado en Syracuse, manteniendo la propiedad intelectual y las patentes de Crucible. [7] En 1870, William A. Sweet fundó Sweet Iron Works. Sanderson Brothers de Sheffield, Inglaterra, compró Sweet Iron Works para la producción en Estados Unidos en 1876, rebautizando la acería como Sanderson. En 1900, la acería de Sanderson en Syracuse se fusionó con Crucible Steel Company of America. [13] En 1946, la acería de Sanderson y Halcomb pasó a llamarse Sanderson-Halcomb Works, que más tarde se convertiría en Syracuse Works of Crucible Steel. En 1968, Crucible se convirtió en la división Crucible Specialty Metals de Colt. Colt consolidó su grupo de materiales básicos en Crucible Materials Corporation en 1983.
Según ExplorePAHistory.com, "en 1877, las catorce fábricas de acero al crisol de escala media de la región producían casi tres cuartas partes de la producción del país. Las fábricas de conformación de metales de todo el país dependían de herramientas de corte hechas de acero al crisol hasta la década de 1920, cuando los hornos de acero eléctricos ganaron prominencia". [14] Tres empresas que se fusionaron para formar Crucible, la mayor empresa productora de acero al crisol de Estados Unidos, fueron: [10] [15]
Las otras empresas que formaron Crucible fueron:
La siguiente cronología proporciona referencias y eventos en el contexto de la historia de Crucible. Su fuente principal son los archivos de Syracuse Post-Standard , con otras fuentes señaladas. [7]
1776 : Se estableció la fábrica de acero Naylor and Sanderson en Sheffield, Inglaterra, y comenzó a producir acero para herramientas con el método de crisol. [13] En 1873, operaba como Sanderson Brothers and Company y utilizaba un horno de fusión de crisol alimentado con gas. [16]
En 1876, Sanderson Brothers and Company compró Sweet Iron Works, que se había establecido en 1870 en Syracuse. [17] Sheffield era conocida por su acero duro y duradero, y Syracuse era conocida por su acero duro. Los aranceles estadounidenses contemporáneos le dieron a Sanderson un incentivo para operar en Estados Unidos. [8] En 1878, Sanderson tenía $450,000 en capital y los siguientes funcionarios: Robert B. Campbell de Nueva York, presidente; Samuel William Johnson de Nueva York, secretario y William A. Sweet de Syracuse, gerente general. [17]
En 1900, trece empresas de fabricación de acero para crisol formaron la Crucible Steel Company of America. Sanderson se deshizo de su operación estadounidense, ofreciendo 500.000 acciones por 50 millones de dólares. [15] [18] El quinto informe anual de Crucible (publicado en 1905) mostraba deudas de 3,6 millones de dólares, 2,4 millones menos que el año anterior. [19]
En 1902, CH Halcomb Jr., presidente y director general de Sanderson, dejó la empresa y construyó la acería Halcomb Steel junto a la de Sanderson. Halcomb instaló el primer horno de arco eléctrico (EAF) en los Estados Unidos en 1906. [8] [20] [21] En 1911, la empresa fue adquirida por Crucible, que duplicó el tamaño de su almacén de la sucursal occidental (ahora en Chicago ) en 1913.
En 1913, Thatcher Hoyt y Paul E. Noe formaron la Hoyt-Noe Steel Company en Chicago. Hoyt había representado aceros de crisol durante veinte años; sus empresas anteriores incluían Braeburn Steel Company, Singer, Nimick and Company y Sanderson Brothers Steel Company. [22]
Crucible patentó el primer acero de alta velocidad clasificado formalmente , AISI T1 (alemán 18-0-1), en 1910, y su fórmula básica se utilizó durante los siguientes cuarenta años. Después de que se produjeron otros aceros de alta velocidad, el T1 siguió siendo uno de los aceros de alta velocidad comerciales más utilizados durante el siglo siguiente. [23] [24] Al año siguiente, Crucible formó la Pittsburg Crucible Steel Company, comprando un sitio de 423 acres (171 ha) de Midland Steel en el río Ohio cerca de Pittsburgh por $ 7,5 millones para construir una nueva planta. [25] Midland, Pensilvania, se convirtió en la ciudad planificada de Crucible . [12] [26]
Durante las décadas de 1920 y 1930, el financista de la Primera Guerra Mundial Horace S. Wilkinson supervisó al presidente de Crucible, Frederick B. Hufnagel, negándose a modernizar y controlando las finanzas de la empresa a su antojo. Esto terminó con la creación de la Comisión de Bolsa y Valores en 1934 y la muerte de Wilkinson en 1937. [27] Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, Crucible era el mayor productor de aceros para herramientas de los Estados Unidos y fabricaba más tipos de acero que cualquier otra empresa. La empresa utilizaba treinta metales para fabricar 400 aceros de aleación de uso común . Tenía nueve fábricas en Nueva York, Nueva Jersey, Pensilvania y Ohio, dos minas de carbón, una empresa de agua y una participación de la mitad en una mina de hierro de Mesabi Range . Ahora presidente de la empresa, Hufnagel trajo a Raoul Eugene Desvernine [28] como presidente. Con experiencia legal, Desvernine se centró en mejorar las ventas. La empresa tenía alrededor de 15.000 clientes, ventas netas de 60 millones de dólares y ganancias de 4 millones de dólares en 1937. Al año siguiente, Crucible perdió 2 millones de dólares ya que sus ventas se redujeron a la mitad durante la recesión de 1937-38 . [11] [18]
Cuando Crucible solicitó dinero prestado en 1940, la Mellon Security Corporation insistió en una auditoría completa. Esto dio como resultado una revaluación de 40 millones de dólares de la propiedad y las plantas de la empresa (que se redujo a 81 millones de dólares) y la pérdida de su superávit fiscal. [27] El 7 de diciembre de 1941, cuando Estados Unidos entró en la Segunda Guerra Mundial , Siracusa era considerada la Porretta Terme (el centro de producción de engranajes de Italia) [ cita requerida ] de Estados Unidos. [8]
En 1945, William P. Snyder Jr., presidente de Snyder Mining Company de Pittsburgh y accionista de Crucible, incorporó al presidente William H. Colvin Jr. Con la aprobación de la junta directiva, Colvin cerró cuatro de las once operaciones de la empresa y comenzó una modernización de 46 millones de dólares. [27] Las plantas de Syracuse se consolidaron en 1946 en Sanderson-Halcomb Works. En 1949, Crucible comenzó a operar en un laminador de chapa y tiras de 18 millones de dólares en las obras de Midland, convirtiéndose en la primera acería en utilizar laminado en caliente y en frío de chapa y tiras de acero inoxidable y de alta aleación . Iron Age, fabricante del laminador reversible en caliente, lo llamó una transición de una curiosidad a una práctica de producción estándar; los hornos en ambos lados de los rodillos podrían controlar mejor la temperatura del acero. [27] [29]
Cuando Crucible eliminó las cláusulas de escape de los contratos de sus empleados después de la guerra, la empresa recibió la aprobación de los trabajadores siderúrgicos unidos . [30] Durante la década de 1950, la escasez de tungsteno y vanadio causada por la campaña de guerra por metales de aleación más baratos resultó en el desarrollo del acero de alta velocidad AISI M2. [24] Colt Industries compró Crucible Steel Corporation of America en 1968, y las obras de Syracuse se convirtieron en la división de metales especiales Crucible de Colt. En 1975, Crucible comenzó a comercializar sus productos en la Unión Soviética . [31]
Durante la década de 1980, la AISI informó que más de 200.000 trabajadores del acero en los EE. UU. habían perdido sus empleos y que más de 400 fábricas y divisiones de plantas estaban cerrando (incluida la planta Midland de Crucible cerca de Pittsburgh). Jones & Laughlin Steel compró la planta Midland y se fusionó con Republic Steel para formar LTV Steel Corporation, que se declaró en quiebra. [12]
En 1981, Colt trasladó las divisiones Crucible y Trent Tube de Pittsburgh a Syracuse y al año siguiente comenzó a cerrar su planta de acero Crucible (despidiendo a 400 trabajadores). [32] En 1983, Colt Industries consolidó su grupo de materiales básicos en Crucible Materials Corporation, con sede en la ciudad de Nueva York. Este fue el último año en que Crucible Specialty Metals negoció contratos sindicales sin una huelga.
En 1984, Crucible fabricó la aleación de titanio utilizada en el corazón artificial implantado por Robert Jarvik y donó acero resistente a la corrosión para la renovación de la Estatua de la Libertad. Al año siguiente, los empleados asalariados de Crucible Materials Corporation compraron las acciones de la corporación en una compra apalancada y trasladaron su sede a Syracuse. El precio de compra (135 millones de dólares) incluyó la planta de Crucible Specialty Metals de 1.400 empleados en Solvay; Trent Tube en East Troy , Wisconsin; Crucible Magnetics en Elizabethtown, Kentucky; Crucible Compaction Metals Operations en Oakdale, Pensilvania; Crucible Research Center en Pittsburgh y Crucible Limited en Sheffield, Inglaterra.
En 1988, Crucible Specialty Metals modernizó su planta y la división empleó a 1.425 personas en todo el mundo. La división Crucible Service Centers abrió su sede en Camillus, Nueva York, en 1989, y comenzó a comercializar productos de acero especial en todo el mundo. Ese año, los trabajadores se declararon en huelga; cuando se firmó un contrato, solo 600 de los 1.100 trabajadores fueron convocados para volver a trabajar.
En 1991, Crucible Materials y la División Central de Fundición de General Motors comienzan tres años de investigación y desarrollo conjuntos en fundición a presión, herramientas y elementos de maquinaria, y Crucible Materials Corporation compra Sanderson Specialty Steels de Canadá. Dos años más tarde, los trabajadores sindicalizados rechazaron una oferta de contrato de la empresa y continuaron trabajando. En ese momento, Crucible empleaba a unos 700 trabajadores sindicalizados. En 1998, CMC empleaba a 820 trabajadores e invirtió 25 millones de dólares en una nueva instalación de 35.000 pies cuadrados (3.300 m 2 ) para fabricar equipos de fundición y procesamiento recientemente patentados.
En 2000, el Departamento de Trabajo de Estados Unidos demandó a Crucible Materials Corporation por su plan de pensiones para empleados asalariados. Entre 2001 y 2003, la corporación despidió a 186 trabajadores asalariados y por horas de forma rotativa. CMC empleaba a 1.209 trabajadores, 722 trabajadores sindicalizados y 487 trabajadores asalariados en Geddes y su centro de distribución en Camillus. En 2004, Crucible Specialty Metals entró en el mercado de los cuchillos, trasladando su operación de Camillus a la planta de Geddes.
La corporación se declaró en quiebra según el Capítulo 11 en mayo de 2009, [7] [33] y en octubre JP Industries (un grupo de capital privado de Cleveland) compró los activos operativos de la División de Metales Especializados de Crucible y formó Crucible Industries. [34] Un mes después, se reinició la fábrica de acero de Geddes. [35]
En 2010, Crucible se asoció con Latrobe Specialty Steel Distribution para comercializar sus aceros. Según el presidente de Crucible, James Beckman, "Latrobe Distribution ofrece todo lo que queríamos en un socio para nuestros grados de acero CPM". [ cita requerida ] Latrobe, con ocho ubicaciones en América del Norte, es una división de Latrobe Specialty Steel de Latrobe, Pensilvania. [9] [34] [36] Ese año, Crucible se asoció con Robert Zapp Werkstofftechnik, una división del Grupo Zapp, para vender productos de Crucible Particle Metallurgy en todo el mundo, excepto en América del Norte y Japón. [6]
Muchos fabricantes de cuchillos de producción y personalizados utilizan aceros Crucible. [37] [38] [39] [40] Chris Reeve colaboró con Dick Barber de Crucible para desarrollar las aleaciones de acero S30V y S35VN , y Chris Reeve Knives utiliza estos y otros aceros. [41] [42] [43] Bob Loveless presentó los cuchillos de acero inoxidable 154CM en 1972. Fundador y presidente del Knifemakers' Guild , Loveless ha diseñado para Gerber Knives , [44] Lone Wolf Knives y Beretta . [45] Schrade Cutlery [46] y Spyderco utilizan acero 154CM , 440C, D2, S30V , S60V y S90V, [47] [48] [49] y los cuchillos de Ernest Emerson están rectificados a partir de acero para herramientas A2 tratado térmicamente de forma diferencial. [50] Emerson Knives mecaniza hojas de acero 154CM , [ cita requerida ] y Mike Snody utiliza aceros A2, S35V , 154CM y 440C. [51] [52] Las hojas estilo katana de Phill Hartsfield están rectificadas a mano a partir de acero para herramientas A2 y endurecidas diferencialmente en el filo . [53] [54] [55] Kershaw's Blur de Ken Onion utiliza acero CPM S30V . [56]
Los aceros de metalurgia de partículas de crisol (CPM) se utilizan en las industrias automotriz, aeroespacial y de herramientas. [34] La lista de materiales de las hojas describe varios productos de CPM, y el sitio web de la empresa tiene hojas de datos para todos ellos. [57] La siguiente tabla incluye marcas comerciales de los usuarios de Crucible.
Aunque los siguientes metales aportan características generales a una aleación, sus características reales están determinadas por una serie de factores. Metalurgia para no metalúrgicos [61] es una introducción a este campo.
La fabricación de acero convencional y CPM funde el mineral en acero con un horno de arco eléctrico , lo refina eliminando algo de carbono y lo reduce eliminando el azufre . [62] Para un refinado posterior se puede utilizar la descarburación con oxígeno y argón , una implementación de la pulvimetalurgia . El proceso convencional vierte [63] (distribuye y vierte) el acero en lingotes. El acero se solidifica lentamente, lo que permite que los elementos se segreguen en patrones no uniformes a nivel microscópico.
El proceso CPM vierte acero fundido a través de una boquilla pequeña. El gas a alta presión atomiza la corriente líquida en un rocío que enfría rápidamente el acero hasta convertirlo en un polvo uniforme. Luego, el polvo se introduce en contenedores de alta presión y se calienta a temperaturas de forja para prensarlo en lingotes; esto se conoce como prensado isostático en caliente (HIP), y el metal resultante es uniforme. [9] Ambos procesos utilizan luego el laminado en caliente o en frío para endurecer el acero y molerlo hasta obtener productos terminados. [9]
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