Un comprobador de medidores de gas es un dispositivo que sirve para verificar la precisión de un medidor de gas . Los comprobadores se utilizan normalmente en instalaciones de reparación de medidores de gas, talleres de medidores de gas municipales y talleres de obras públicas. Los comprobadores funcionan haciendo pasar un volumen conocido de aire a través de un medidor, mientras se controla el registro, el índice o el desplazamiento interno del medidor de gas. El comprobador determina el factor del medidor , que es el volumen de aire que pasa dividido por el volumen de aire medido. [1]
Desde principios de 1900, los probadores de campana han sido el estándar de referencia más común utilizado en las pruebas de medidores de gas y han proporcionado estándares para la industria del gas que lamentablemente es susceptible a una gran cantidad de incertidumbres inconmensurables.
Un probador de campana (comúnmente conocido en la industria como "campana") consiste en un tanque interior vertical rodeado por una carcasa exterior. Un espacio entre el tanque interior y la carcasa exterior se llena con un líquido sellante, generalmente aceite. Un tanque invertido, llamado campana, se coloca sobre el tanque interior. El líquido proporciona un sello hermético . Los probadores de campana generalmente tienen contrapesos para proporcionar presión positiva a través de una manguera y una válvula conectadas a un medidor. A veces, se instalan rodillos o guías en la parte móvil de la campana, lo que permite un movimiento lineal suave sin la posibilidad de que se produzcan diferencias de presión inmensurables causadas por el balanceo de la campana hacia adelante o hacia atrás. [ cita requerida ]
Las campanas proporcionan un volumen de aire que puede predeterminarse mediante la temperatura calculada, la presión y el diámetro efectivo de la campana. Las escalas de campana son exclusivas de cada campana y, por lo general, se fijan verticalmente con un puntero en forma de aguja. Al probar un medidor utilizando una campana controlada manualmente, un operador primero debe llenar la campana con un suministro de aire controlado o levantarla manualmente abriendo una válvula y tirando de un mecanismo encadenado, sellar la campana y el medidor y verificar que el sistema sellado no tenga fugas, determinar el caudal necesario para el medidor, instalar una tapa especial de caudal en la salida del medidor, anotar los puntos de inicio tanto de la escala de la campana como del índice del medidor, soltar la válvula de la campana para que pase aire a través del medidor, observar el índice del medidor y calcular el tiempo que tarda en pasar la cantidad predeterminada de aire, luego calcular manualmente la prueba del medidor teniendo en cuenta el aire de la campana y la temperatura del medidor y, en algunos casos, otros factores ambientales.
Las incertidumbres que se experimentan comúnmente y que posiblemente no se tienen en cuenta en una prueba cuando se utilizan probadores de campana pueden dar lugar a pruebas incorrectas, por las cuales un operador puede ajustar un medidor de gas de manera incorrecta. Las inconsistencias de temperatura entre el aire de la campana, el medidor y las mangueras de conexión pueden explicar la mayoría de las imprecisiones de las pruebas del medidor. Otros factores pueden ser mecánicos, como rodillos o guías de campana atascados o pegajosos, conexiones de tuberías o válvulas sueltas, una abolladura en el área de prueba de la campana, contrapesos incorrectos y errores humanos en la operación o los cálculos.
La invención de los controladores lógicos programables (PLC) permitió que las instalaciones de reparación de medidores de gas automatizaran la mayor parte del proceso y los cálculos del comprobador de campana manual. En lugar de subir y bajar manualmente el comprobador de campana, las válvulas solenoides conectadas a un PLC controlan los flujos de aire a través del medidor. Los sensores de temperatura, presión y humedad se pueden utilizar para introducir datos en un PLC de campana automatizado, y los cálculos para las pruebas de medidores se pueden realizar mediante una computadora o un dispositivo electrónico programado para tal fin. A principios de la década de 1990, el PLC fue reemplazado por los PAC (Controles automatizados programables) y los sistemas informáticos modernos. Se agregaron sensores para leer el índice de un medidor para automatizar aún más el proceso, eliminando gran parte del error humano asociado con los comprobadores de campana manuales.
La evolución natural de los controles automatizados de campana y PAC condujo al uso de probadores accionados por vacío con conjuntos de boquillas sónicas (que utilizan flujo estrangulado para proporcionar caudales precisos. Tal uso eliminó la necesidad de una campana, ya que el caudal se proporciona a través de las boquillas. Cuando se aplica suficiente vacío a una boquilla sónica, crea un caudal constante. El principio de Bernoulli se aplica para calcular los caudales elegidos por el usuario o automatizados por una computadora . Las computadoras y los sistemas PAC automatizan el proceso, y la mayoría de los probadores de boquillas sónicas son capaces no solo de mostrar pruebas de medidores a un usuario, sino que también son capaces de transmitir pruebas y otros datos importantes a sistemas de bases de datos a través de una red informática.